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基于PLC化工处理控制系统探讨 　　随着化工企业的生产，社会对化工生产提出高精度、高安全的要求。在大规模化工生产的要求下，提高化工处理控制系统的严谨性。在控制系统内，引入PLC，利用PLC代替仪表设备，提高化工生产的控制能力。因此，本文通过对化工生产中的处理控制系统进行研究，分析PLC的应用和实际作用。 　　【关键词】PLC 化工处理 控制系统 　　化工生产的环境比较特殊，其中涉及大量的化学原料和元素物质，为生产埋下安全隐患，直接关系到化工生产的质量安全。保障化工处理的控制能力和安全效益，引入PLC技术，强化PLC的应用能力。根据化工企业的生产实际，构建基于PLC的化工处理控制系统，满足生产需求，体现系统的控制和处理能力，提高化工企业生产与运营水平。 　　1 基于PLC化工处理控制系统的设计要求 　　根据化工处理控制的实际要求，分析PLC在控制系统中的设计要求，稳定化工生产的控制发展。 　　第四，强化控制调试，PLC参与下的控制系统，需要借助控制调试，保障系统运行的效果，防止化工生产内部因素对系统造成冲击影响。 　　第二，保持系统稳定，处理控制系统利用PLC的稳定功能，提高系统的防干扰性能，减少系统故障发生率，利用PLC，保障系统效率，即使发生系统问题，也可维持系统控制，降低经济损失。 　　第三，达到软件驱动的效果，处理控制系统内除包括PLC外，还包含诸多控制程序，属于可编写类型，实现控制系统对多项软件的兼容性，确保多项软件同时工作。 　　第四，化工生产现场的设备比较多，各类设备的通信，需要借助稳定的通信系统，站在效率和效益的角度，需提高PLC的稳定性，支持系统通信，达成通信协议。 　　2 PLC在化工处理控制系统中的实际设计 　　PLC在化工处理控制系统中，发挥控制、自动的作用，化工生产对PLC的应用非常明显。例如：化工运行系统中的PLC，系统需要根据实时数据库，分布数据接口，实现设备的有效控制和采集，其中PLC可以实现大量数据的优化采集和转换，逐渐成为系统中的主要部分。首先PLC需要采集生产信息，及时满足数据库对信息的需求，PLC对数据的采集效率可以达到毫秒级别，体现采集可靠特性；其次实现系统的信息展示，PLC具备读取功能，运用桌面信息显示功能，准确显示采集信息，定义各项信息数据，方便操作人员，促使其可根据系统运行的实际情况，设定相关参数，提高系统生产效率，数据显示，可以有效降低参数设置的失误率，强化生产效益；最后提高系统自动化的水平，PLC提供可编程功能，代替系统内的多项硬件，利用程序编写，精确控制系统运行，例如：PLC应用在仪表控制中，排除仪表控制不准确的影响，确保仪表的控制和监测，处于高度精密状态中，还可防止人为干扰，不仅提高系统现场工作的能力，还可提高现场生产的安全系数，降低系统波动，造成安全隐患。可见：PLC在控制系统中的实际应用具备明显的效益价值。 　　3 PLC在化工生产中的控制应用 　　在化工处理控制系统中，引入PLC技术，一方面提升系统的控制能力，另一方面推进系统发展。PLC在控制系统内，综合考量自身在功能、模块、设计等方面的因素，发挥独特优势，分析PLC在控制系统中的应用，如下： 　　3.1 PLC控制模块的设计 　　PLC在控制系统中的核心部分为控制器，分析控制器I/O部分的设计，体现控制系统的工作方式。I/O代表控制器的输入和输出，连接PLC与系统中的被控对象，输入部分采集系统信息，实行分析与处理，转化为PLC可识别的信号，输出与输入的工作状态恰好相反，将PLC内部的信号，转化为普通信息，传输到控制系统内，驱动设备，作用于化工生产。PLC控制模块的设计，着重考虑系统的传输距离、控制方式和干扰因素，还要考虑PLC接入点的选取，提高控制系统的效率。 　　3.2 基于PLC的环境要求 　　PLC内部结构基本由电路和芯片组成，决定PLC的使用寿命，影响控制系统的稳定性。例如：化工生产现场空气湿度明显，影响电路的工作效率，干扰芯片应用能力，导致PLC的内部结构出现锈蚀或腐蚀，降低控制系统的能力。因此，对PLC的应用环境提出要求：（1）湿度基本控制在35%-80%，温度维持在零上状态，≤55℃；（2）保持环境的清洁度，避免扬尘、强酸碱性气体和导电物质的干扰，防止PLC接触不良，影响化工生产处理的精确度；（3）定期排查控制系统，清理现场，稳定状态，保持基于PLC处理控制系统良好的工作状态。 　　3.3 PLC的防干扰方式 　　化工处理控制系统对PLC运行要求比较高，为防止PLC受过多因素的影响，为其构建防干扰环境。首先以PLC为中心，围绕控制系统，设计密闭的工作方式，例如：在密闭环境中，添加清洁气体，避免外界刺激或不良气体进入，影响控制系统的运行；其次PLC在控制系统中，较容易受振动影响，尽量保持生产系统的稳定