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数控实习中数控车床对刀方法及应用 　　摘 要：本文针对学生在数控车床操作实习过程中所出现的实际问题，系统地对数控车床的对刀方法进行剖析，以使学生在操作过程中目的更加明确，操作更加熟练，从而提高学生的实际操作水平，以培养高素质的数控技术人才。 　　关键词：数控车床 对刀方法 实践能力 　　随着数控技术的发展，数控机床的应用也得到了普及，对数控机床操作工的技术要求也越来越高。在操作过程中，对刀是最基础，也是最重要的部分。对刀的精度，将直接影响零件的加工精度。在对刀的过程中操作不当时，甚至会出现撞刀等严重事故。所以，老师要系统地学习数控车床的对刀方法。本文介绍了几种简单、方便、实用的对刀方法。 　　一、试切法对刀 　　对刀前，先将机床返回参考点并将工件装夹在三爪卡盘上，主轴正转，以手轮方式进行对刀，下面以90?偏刀为例。 　　1.Z向 　　转动手轮使刀具慢慢靠近工件，将车刀刀尖与工件的端面轻轻接触，然后Z向不动，X向平端面后退刀，在控制面板上按下“OFFSET SETTING”刀补设置键，并将光标移动到相应的刀具补偿号上（注意：为了方便记忆和编程，通常将T代码指令中的刀具编号与刀具补偿号相同，如T0101、T0202、T0303等）。输入Z0，这时在CRT屏幕下方显示有“测量”字体，按下其所对应的按键，偏置值输入完毕，Z方向对刀完成。 　　2.X向 　　转动手轮使刀具沿X向慢慢靠近工件，将车刀刀尖与工件的任一外圆轻轻接触，然后X向不动，Z向缓慢切入工件大约5～10mm，依然保持X向不动，再让刀具沿Z向退出。此时CRT画面仍在刀具偏置上，用千分尺或者游标卡尺测量出被切削部分的直径，假设为φa。移动光标使补偿号与刀具号相一致，再输入X+测量出的工件外圆值，也就是Xa（例如X30.0、X35.25等），这时在CRT屏幕下方显示有“测量”字体，按下其所对应的按键，偏置值输入完毕，X向对刀完成。 　　二、试切法对刀的改进 　　试切法对刀存在以下几个问题：试切法对刀后工件端面的表面质量比较差，大部分工件端面对刀后都不再编程加工，导致工件端面的表面粗糙度值偏高；试切法对刀的精度不高，主要是机床的误差在对刀???程中无法进行补偿。所以笔者针对这些问题，提出了试切法对刀的改进方法。 　　1.Z向 　　转动手轮使刀具慢慢靠近工件，将车刀刀尖与工件的端面轻轻接触，然后Z向不动，X向直接退刀，在控制面板上按下[OFFSET SETTING]刀补设置键，并将光标移动到相应的刀具补偿号上，输入Z1.0，这时在CRT屏幕下方显示有“测量”字体，按下其所对应的按键，偏置值输入完毕，Z方向对刀完成。在程序中加入一个平端面的程序，如表1（毛坯为45#钢，φ50X100）。 　　表1 　　O0001 程序名 　　M03 S1500 T0101 主轴正转，换1号刀 　　G00 X52. Z2. M08； 快速定位，开启冷却液 　　G94 X0. Z0. F0.05； 循环指令精加工端面 　　G00 X100. Z100. M09； 退刀 　　M30； 　　这样一来，工件端面经过精加工过后，表面粗糙度较好。 　　2.X向 　　与试切法对刀的方法一样，完成X向对刀。为了提高加工的精度，X向对刀完成后，按一下在CRT屏幕下方显示的“磨耗”按钮，在相对应的磨耗里输入所要加入的磨耗，假设想让工件在第一次精加工后直径方向留1mm的余量，那么就输入U1.0。这样一来，就可以为第二次精加工留下余量。当机床通过对刀完成第一次精加工后，测量工件，这时候工件会因为对刀完成时所留的余量而存在余量。再将工件存在的余量在磨耗里去除，进行第二次精加工，就能很好地控制零件的加工精度了。 　　具体操作如下（毛坯为45#钢，φ50X80，FANUC机床编）： 　　（1）将工件装夹后，采用试切法对刀的改进方法对刀，X向对刀时，在磨耗里输入U1.0，为第一次精加工后直径方向留1mm的余量，也就是说，这里留的1mm余量是第二次精加工的余量。 　　（2）先运行平端面程序O0001，完成工件端面的车削。 　　（3）采用两次精加工的方法来将工件车削成型。如表2。 　　表2 　　O0002 　　M03 S600 T0101 主轴正转，换1号刀 　　G00 X52. Z2. M08； 快速定位，开启冷却液 　　G71 U1 R1； 采用G71循环指令加工零件 　　G71 P10 Q20 U0.5 F0.2； U0.5是X向的第一次精加工加工余量 　　N10 G00 X30.； 　　G01 Z0.； 　　Z-20.； 　　X40.； 　　Z-40.； 　　N20 X52.； 　　G70 P10 Q20 S1000 F0.1； 第一次精加工，去除