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SMC35型机床并联主轴头工艺流程分析 　　摘要：SMC35并联高速五轴加工中心是我公司研制的新产品。并联机床的关键零部件并联主轴头的精度决定了整机的试制的成败，所以如何保证主轴头的几何精度成为该并联机床的关键。此文结合本单位的SMC35并连高速五轴加工中心主轴头的装配过程介绍在并联机床研制及装配过程中的一些经验。 　　关键词：并联机床 主轴头 　　中图分类号：TH 文献标识码：A 文章编号：1007-0745（2013）05-0236-02 　　一、并联机床的概述 　　SMC35型机床为并联主轴头，交换工作台式五轴加工中心。床身固定，工作台在床身上做X向直线运动；立柱固定，主轴箱在立柱上做Y向直线运动；主轴在主轴套内做Z向直线运动、A/B向角度摆动；该机床主要应用于汽车工业中的模具制造、原型制造、大型钢模和铸铁模具的生产以及航空航天工业中的复杂零件的加工，用于原金属90%以上的铝结构的生产。 　　并联主轴头为3-PRS结构，主要由主轴套、动平台、电主轴、三个支路及防护组成。每个支路都有独立的驱动系统，通过一定的控制算法，实现A、B轴的摆动和Z轴（虚拟）的平动。 　　二、主轴头工艺流程分析 　　并联机床生产制造的关键在于如何保证其核心部件并联主轴头的精度。如图二所示：如何保证三块底板与主轴套等分、如何保证各导轨到主轴套中心距离等距、以及如何保证主轴套中心线与底板导轨基面平行，成为制造过程中亟待解决的问题。由于主轴套属于深腔结构，主轴套内部空间尺寸限制，无法对其导轨基准面进行精加工。从而无法像普通类机床导轨那样利用母机加工来保证底板导轨基准面的各项精度。经研讨后确定采用灌胶技术来解决此难点问题；制作一灌胶工装具---“内芯”以替代主轴套内部零件。将理想精度的内芯装入主轴套内后，采用灌胶技术填充“内芯”与主轴套间的空隙以制作主轴套三条动臂导轨基准面。这样将保证主轴套精度的问题转化为相对比较简单的保证内芯精度的问题。 　　灌胶技术即在装配过程中将以环氧树脂为主要成分的液态填料胶填充到特定型腔内凝固后形成所需结合面的工艺技术。 　　三、工艺方案的设计 　　a.内芯方案的设计 　　在设计灌胶工装具――内芯时必须考虑的问题： 　　1.内芯工作状态下的空间几何精度需要满足主轴套导轨基准面所需； 　　2.内芯底板需要具有灵活的伸缩性，以方便灌胶完毕拆卸； 　　3.内芯处于工作状态时需要稳定的精度保持性； 　　4.内芯的结构应当尽量简单，以增加其可靠性； 　　5.内芯需要有为产品小批量生产服务的能力。 　　通过分析“内芯”在使用过程中需要注重解决的问题后，设计方案如下： 　　方案示意见图三。 　　※ 内芯零件形位公差完全按照主轴套要求精度等级设计制造。 　　※ 每块内芯底板由两个液压油缸带动在导向销上可以做往复运动，以满足拆卸及装入需要。 　　※ 内芯底板与内芯主体间有精度保持块辅助保持工作状态精度。 　　※ 内芯由3大部件――内芯主体、内芯顶盖、内芯底板构成，简单组装完成后即可重复使用。 　　b.内芯的加工制造 　　为减少内芯装配后的累计误差，对座与内芯主体采取组合加工的工艺方法，如图四所示各基准面及有形位公差要求的面及内芯主体关键精度采取组合加工的工艺方法保证。经实测后，证明通过母机精加工后可以保证各面到具的中心尺寸461±0.02，及120°等分等精度要求。（其中D基准面是指内芯主体与内芯顶盖的结合面） 　　c.内芯的精度调整 　　首先，按照正常装配工序组装内芯，零件导轨基板不安装。然后，我们选取一台母机进行X、Y、Z、V轴几何精度校验，并记录各项精度校验值，后序计算时需要用到。最后，在检验完毕的母机上，拉表检测调整内芯所需各项精度（需要将母机几何精度误差计算在内），检测结果如下： 　　四、主轴套灌胶工艺 　　1.灌胶前的准备 　　首先我们用丙酮稀释液刷洗主轴套需要灌胶的区域，彻底的清理粗糙加工表面的切削残留物，如果不清理干净会造成凝固后的胶体脱落；之后用8X10的海绵橡胶条及502工业用胶在灌胶区域表面按照设计图纸粘接制作封闭灌胶区。为加强胶框的粘接强度可以在海绵橡胶框外围用703工业用胶均匀涂抹一圈；灌胶前一个小时在导轨基板的灌胶区域表面均匀刷涂2遍隔离剂，注意第二遍隔离剂需要在第一遍自然干燥后再进行。准备注胶所需工具：注胶桶、打胶器、灌胶螺钉及胶管。 　　2.主轴套与灌胶具结合 　　为防止内芯下落过程对胶条的刮碰损伤，如图五所示我们用0.1mm的铜箔遮盖住主轴套的灌胶框区域，并在其与胶框接触部位涂抹一层润滑脂方便后序铜箔的抽离。 　　使内芯处于非工作收缩状态以减少装入过程的阻力，利用内芯顶盖上方3-M24的吊装孔及可调整三爪吊具起吊组装完成的内芯。调整内芯竖直向下。将内芯吊至主轴套上方准备落入。 　　当内芯进入定位销定位行程范围后