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浅议如何提高烧结多孔砖质量影响烧结砖质量因素原因探讨 　　烧结砖应用的范围主要是用于建筑物的承重部位，所以它的质量对于建筑工程的安全性起到至关重要的作用。 　　建国六十多年来，尤其是改革开放三十多年，我国的烧结砖工业得到了蓬勃发展砖厂的装备水平有了达幅度提高，机械化，自动化程度得到快速发展，产量迅速增加，质量不断提高，产品品种逐步扩大。 　　烧结多孔砖是我国的主要墙体材料，目前由于部分企业缺乏必要的质量保证体系，致使产品在外观质量、尺寸偏差、强度、石灰爆裂等项目上出现各种不同程度的质量问题，因而直接影响到建设工程质量，给各类建筑物埋下了极为严重的质量隐患。本文就如何提高烧结多孔砖的质量，从生产工艺进行质量控制论述： 　　一、原燃材料的质量控制 　　1、原料： 　　①原料的开采及储备：对原料要实行计划开采，根据原料的性质，一??制砖用的土质应堆放风化四个月以上，对于原料成分有波动的要进行混合处理或分层堆放，取料时垂直挖掘，使用前一天浸水湿润。这样原料土经过风化作用以后，使水分借着毛细管的作用分布均匀，不但提高了粘土的可塑性，而且改善了粘土的成型性能，使粘土更易成型。 　　②原料的自然含水率：自然含水率对原料的陈化，成型加水都十分重要。一般要求粘土的自然含水率不能大于14%（干基）为宜。否则，坯体成型水分过高，强度降低，码在下部的坯子易受压变形，严重时产生裂纹，倒塌。 　　③原料的颗粒组成：粘土的颗粒组成是以大于20μm，2μm～20μm，小于2μm来分级的。其中，大于20μm的颗粒称砂粒，它没有粘结性能，在干燥过程和焙烧过程中，主要起骨架作用，它的含量多少影响着坯体成型、干燥焙烧性能。砂粒少，成型比较容易，但干燥较困难，焙烧温度能降低，反之，则相反。 　　2μm～20μm的颗粒称为尘粒，它有一定的粘结性能但干燥后比较松散，在坯体成型和焙烧过程中，一方面起骨加架作用，另一方面也起填充作用。 　　小于2μm的颗粒，它有粘结性能，干燥后结合力强，在成型、焙烧过程中起填充作用，与水作用产生可塑性。这部分颗粒不可缺少但是含量不宜过高，过高会导致干燥困难。粘土中这三组分颗粒要有合适的比例，才能作为制砖用的原料。烧结多孔砖用的原料，它的颗粒组成见下表： 　　④原料的可塑性：原料的可塑性是用塑性指数来表示的，用于制砖用料要求塑性指数在7～17之间较为合适。若塑性指数太低时，可对原料进行风化或陈化细磨；调节水分；加热处理。真空成型等措施，也可以在塑性较低的原料中掺入塑性较高的原料。若塑性指数太高时，则可在原料中掺入塑性较低的粘土或工业废料，如炉渣、塑性较低的煤矸石、粉煤灰等。掺料粒径不大于2毫米，并使其与原料土充分混合，掺配均匀。 　　⑤原料的收缩：原料加水成型经干燥然后入窖焙烧。在干燥焙烧的过程中，产生干燥收缩和烧成收缩，一般来讲，粘土的干燥收缩越大，敏感性越高，就越容易产生裂纹。收缩过大的粘土制品干燥时不易过急过快。制砖原子原料的干燥收缩率控制在3%～8%，烧成收缩率控制在2%-5%。 　　2、燃料的质量控制： 　　目前，砖厂用来烧砖的燃料主要是煤，对煤的质量要求是： 　　①发热量：凡采用全外燃焙烧，外投煤的发热量最好不小于4000×4.18KJ/Kg；如果内燃程度为70%以上，适当补充外投煤，则外投煤的发热量不允许低于2700×4.18KJ/Kg。 　　②煤的粒度：为了使煤在焙烧中充分燃烧和投煤时分布合要求，外投煤粒度最好小于20毫米，其中5毫米～10毫米应大于60%。 　　③煤的含水率：以4%-6%为宜。 　　二、成型质量控制 　　制砖原料本身是极不均匀的，它是由许多矿物成分组成的，包括主体料，掺合料及混合水等，正常生产要保证供土量，注意剔去个别大的干土块及杂物。原料处理加工时，对辊间隙头道粗碎辊应小于5毫米，二道细碎辊应小于3毫米。当需要两种或两种以上土料混合时，应掌握好比例，掺加内燃应保持供料均匀。 　　泥料的湿度均匀对产量、质量都有很大的影响， 一般应尽早的加入混合水。避免临时加水造成干湿不均。成型水分是砖厂生产中影响最大的工艺脂标之一，成型水分过高，坯料的密度小，强度化低，收缩变形大；成型水分过低，坯料不易均匀，挤出困难，难以成型。一般在土中加水1%～2%较为合适，即自然含水率以低于成型水分1%～2%为好。 　　成型时，还应注意的一点是出口尺寸和切坯钢丝的松紧度。定期检测坯体的尺寸，出现误差及时调整，保证产品的外观尺寸。若更换原料时，则要及时根据土质的总收缩率确定成型尺寸，以保证成品规格满足标准的规定。 　　三、干燥质量控制 　　刚成型 的砖坯含有一定的水分，强度差，必须除去一定量的水分使坯体具有一定的强度方可入窖焙烧。在干燥过程中，空气的温度、湿度、干燥周期以及合理的码放等对干燥质