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地表水厂自动控制系统设计工艺条件和技术要求 　　【摘 要】：水厂自动化控制系统的合理设计及成功运行，必须依据水厂工艺提供基本条件和技术要求才能实现。以水头自来水厂自动控制系统程序设计为例，介绍了城市地表水自动控制系统设计的工艺条件和技术要求。 　　【关键词】：地表水厂、自动控制系统、工艺条件、技术要求。 　　中图分类号： TU991.6 文献标识码： A 文章编号： 　　水厂在生产过程中采用自动化控制技术，可解放生产力，提高生产效率，是城市供水技术的根本性变革。国内从20世纪90年代以来设计建造的大中型水厂基本采用自控技术控制生产过程。 　　浙江平阳水头水厂设计总供水量Q=5万m3/d，水源为顺溪水库，净水工艺流程如图1所示。整个生产过程采用自动控制。 　　水厂自动控制系统由一个中央数据处理总站(PDS)和3个PLC控制分站及各类检测仪表系统组成。加药间及絮凝沉淀池1号PLC站；气水反冲洗滤池及加氯问2号PLC站；送水泵房3号PLC站和中央PDS站。控制系统可实现2级控制：即单元PLC站独直控制和PDS站水厂中央控制室集中控制。在PDS中控室留有串行接口，可通过无线传送数据，进行全厂供水调度。同级PLC站之间能够相互交换数据，但不能相互控制。各个PLC站具有完整的数据采集、控制、存储、处理、显示及事故报警功能。中央PDS系统具有与各PLC站联网进行数据采集、控制、存储、处理、显示及事故报警功能。中央控制室设有生产管理和监控计算机、打印机。计算机实时采集生产数据，形成PLC工业控制网。监控计算机可显示各PLC站的仪表、机电、加药、加氯设备、沉淀池、滤池模拟画面，可对系统的所有设备进行远程操作和控制，并可显示工艺布置图、实时动态参数、设备的工作状态、实时/历史报警信号、在线仪表的实时/历史趋势曲线、水泵机组运行时间等功能，同时可进行设定参数的修改，编制和打印生产管理报表。管理计算机用于采集和储存监控汁算机检测的主要数据，便于生产管理。 　　1.加药间、絮凝沉淀池1号PLC站 　　1.1自动加药系统 　　自动加药系统的主要设备是流动电流监控仪、计量泵及其配带的变频调速装置。加药间按Q=5万m3/d设计，1台流动电流监控仪和2台隔膜式计量泵。 　　加药的自动控制为前馈控制。根据测定混合后水中的流动电流值与设定值相比较．并以此作为控制药剂投加量大小的依据。前馈水样取样口设在加药后经过快速充分混合处，即管式静态混合器与絮凝沉淀池进口之间的管道上。前馈控制的流动电流设定值根据水厂试验的测定值，设定值要求可调节。药液投加量的调节由配有变频调速装置的计量泵实现，投药点在管式静态混合器的进水端，2台计量泵轮流使用。 　　加药量由SCD仪控制。正常情况时SCD仪控制器直接控制变频调速装置调节加药量。若SCD仪故障，则通过1号PLC控制。 　　加药间溶液池共3格，每格池均装设超声波液位计，要求第1格液位降至一半时，第2格充满，第3格调制备用。工作中的溶液池液位降至设定下限值(-1.0m)时，加药计量泵应自动切换到另一格池工作。 　　该站系统具有对源水流量、浊度、pH值及SCD仪的流动电流值、2台汁量泵的投加量、3格溶液池的液位均能实现实时监测。 　　当工作的溶液池液位低于设定下限(-1.0m)时，另一格池未充满(达到0.85m)，要求报警。溶液池液位低于设定下限值而切换不了、运行中的计量泵吸不到药液、计量泵阻尼器压力下降或上升超过没定的下限或上限值以及计量泵吸液管上电动球阀故障等，除自动切换备用计量泵工作外，均应报警。报警要求同1号PLC站。 　　1.2絮凝沉淀池 　　絮凝沉淀池为栅条絮凝池分为2组，每组水量Q=2.5万m3/d独运行。每组絮凝池没有6根排泥管,每组沉淀池安装有一台桁架泵吸式刮泥机和一套超声波泥位汁，泥位汁安装在沉淀池进水端。刮泥机根据泥位计测出的泥位自动控制运行，刮泥机只能停留存沉淀池的进水端。当泥位达到设定积泥高度(0.60m)或絮凝沉淀池连续不排泥时间超过12～24h时(该值可调)，开始排泥。排泥方式为：絮凝池6个气动排泥阀按编号轮流排泥，每个排l～2min(该值可调)，间隔0.5min；沉淀池刮泥机沿沉淀池全程运行一次，始、终点均为沉淀池进水端。每组排泥系统不可同时工作，如同时达到设定值时则一组排泥，另一组随机等待。 　　该站系统能提供以下数据：刮泥机的运行工况及累计运行时数，絮凝池气动排泥阀的运行工况，沉淀池出水浊度(NTU)、pH值，电气设备的参数。 　　当刮泥机桁车故障(不能按设定行程运行和停止)，刮泥机排泥泵故障，沉淀池泥位超限(Hh＞0.6m)，絮凝沉淀池连续不排泥超时，絮凝池排泥阀故障及电气设备故障，应报警。报警要求同1号PLC站。 　　2．气水反冲洗滤池、加氯间2号PLC站 　　2.1气水反冲洗滤池 　　该工程