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关于铁路路基施工及质量控制探讨 　　[摘 要]本文笔者根据自己的工作实践，从填料的粉碎、改良填料拌和方法、路基填筑这几方面探讨了铁路路基施工工艺及质量控制。 　　[关键词]铁路路基；施工；质量控制 　　中图分类号：TU333.7 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）29-0193-01 　　引言 　　铁路要为列车的高速行驶提供一个高平顺性和稳定性的轨下基础，而路基作为轨道结构的基础，必须具有强度高、刚度大、稳定性和耐久性好，并能抵抗各种自然因素的影响，在运营条件下将线路轨道的设计参数保持在要求的标准范围之内。选择何种经济、安全、有效的填筑施工工艺和质量检验方法以保证铁路的正常运营，是目前急需解决的问题。下面笔者探讨了关于铁路路基施工及养护措施。 　　一、填料的粉碎 　　为保证改良剂与粘性土拌和的均匀性，改良土拌和前应首先对原填料进行粉碎。粉碎粘性土主要有两种方法： 　　1、灰土破碎机粉碎 　　首先将填料运至凉晒场地摊开凉晒，并用三铧犁、旋耕机将尺寸过大的土块破碎。然后，将填料运放至土壤破碎机储料仓，再由储料仓用皮带输送至粉碎筒粉碎。粉碎后的土料应及时拌和，不能及时拌和的应用防雨布覆盖防止雨淋或受潮再次凝结。一般工艺流程如下：（图1） 　　灰土破碎机粉碎的主要特点：填料的最大粒径和级配可通过调整机械参数控制，粉碎质量可控性高，粉碎效果好。但粉碎功效较低。尤其是当填料含水量较高时，粉碎非常困难，粉碎产量大幅度下降。 　　2、轮式拌和机粉碎 　　应选择一个足够大的凉晒场地对取之取土场填料摊铺凉晒来调节含水量，并用三铧犁、旋耕机将过大尺寸的土块破碎。然后用倾卸车运输至路基面堆放。再根据料场土的天然含水量和所用运料车辆的吨位，计算每车料在施工作业面上的堆放距离。将土均匀的摊铺在预定的宽度上，表面力求平整。摊铺完成后用WBL21-II型稳定土轮式拌和机粉碎。粉碎深度以大于摊铺厚度l cm为准。一般工艺流程如下：（图2） 　　这种方法直接将土运输至路基面上摊铺后进行粉碎，粉碎质量除受拌和机械装备本身因素外，主要受粉碎前填料的含水量的影响。从粉碎后筛分结果看：粉碎前含水量较低接近塑限含水量的层位粉碎质量比粉碎前含水量较高的层位好。采用轮式拌和机粉碎，其工艺流程相对较为简单，工效高，缺点是粉碎质量控制较困难。 　　二、改良填料拌和方法 　　1、厂拌法拌和 　　在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的设备，找出各料斗（填料、水、改良剂）材料计量数量，使混合料的颗粒组成、含水量和改良剂的配比达到规定的要求。一般厂拌设备与灰土破碎机场地粉碎设备置于同一场地，粉碎完成后直接进行拌和，拌成的混合料应尽快运送到铺筑现场，为减少水分损失，运送过程中车上的混合料应用防雨布授盖。粉碎机、拌和机及摊铺机的生产能力应相匹配，以提高整个填筑工艺流程的功效。根据现场拌和经验看，厂拌法具有可控性高，配料精度高，混合料拌和质量好的优点。但其工艺流程相对复杂，工效较低，受填料含水量的影响显著；2001/h的厂拌设备生态能力在100t/h左右，含水量过高在拌和过程中很容易结团，影响拌和的功效和均匀性。从满足路堤填筑施工要求出发，考虑到改良填料在运输、摊铺过程中含水量的损失，拌和时填料含水量宜控制在比最优含水量高1.5%以下比较合适。 　　2、路拌法拌和 　　路拌法是将摊铺在路基面上的填料用稳定土拌和机粉碎合格后，用平地机整平，按设计要求布撒改良剂，再用稳定土拌和机拌和。摊铺改良剂时，首先按设计掺入比计算出单位面积改良剂重量，据此在路基面上划分网格，方格网面积的大小以每格放置1袋（每袋改良剂重50kg）改良剂为宜。摆放改良剂经确认无误后用刮板均匀摊开，然后用轮式稳定土拌和机进行拌和。拌和过程中应设专人跟随拌和机，随时检验混合料含水量和拌和深度，含水量检验可用核子密度仪。使含水量保持在比最优含水量高1.5%以下为佳，为保证拌和层与下承层的粘结，拌和深度宜深入下层1cm。严禁在拌和层底部留有素土“夹层”。轮式拌和机拌和完成的标志：混合料应达到色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有粗细颗粒“窝”，且水分合适和均匀，然后立即取样检验。其特点是：工艺流程相对简单，工效高。但拌和精度相对较低，环境污染程度高，受气候影响大。 　　三、路基填筑 　　1、填料控制 　　（1）填料类别：基床表层采用级配碎石，基床底层采用A， B组填料或改良土填筑，基填料粒径不得大于60mm，同时因为通过填筑工艺试验发现当填料粒径大于60mm时容易出现离析、集料窝现象，当填料粒径小于60mm时各种检测指标最佳，当天然填料粒径不满足要求时应进行过筛处理。 　　（2）填料含水率 　　填料最优含水率应根据室内标准击实试验确定，施工过程中实际含水率应控制在最优含水率附近的一定范围。当天然土的含水率过高时应进