物料需求计划企业运营核心1.pptVIP

例4 MRP的编制简例（当考虑批量规则时） 已知：某物料的毛需求和到货计划见表1，该物料 的已分配量为零，提前期为2周，现分别采用直接批量 法和固定批量法(批量为15)编制MRP。 毛需求 计划接收量 预计可用库存 净需求 计划产出量 计划投入量 批 量 提 前 期 现 有 量 分 配 量 安 全 库 存 低 阶 码 物 料 号 2 1 0 20 0 15 2 0 0 20 当 期 1 2 3 4 5 6 7 8 时 段 毛需求 计划接收量 预计可用库存 净需求 计划产出量 计划投入量 5 10 18 0 10 6 0 14 直接批量法 固定批量法 20 20 5 10 18 0 10 6 0 14 20 20 15 25 7 7 3 3 3 0 0 6 6 6 0 14 14 14 0 15 25 7 7 3 15 12 15 6 6 8 15 7 15 例5 MRP计划的编制 已知产品A的BOM见图1，MRP的主要输入数据 项分别见表1～表3，请编制项目B、C的物料需求计 划（或为项目B、C编制MRP） A产品的BOM见图1 B(2) (2) C(1) A LT=0 LT=2 LT=3 项目A的主生产计划(表1) 周 期 1 2 3 4 5 6 7 8 项目A 10 10 10 10 10 10 10 10 项目C的独立需求(表2) 周 期 1 2 3 4 5 6 7 8 项目C 5 5 5 5 5 5 5 5 库存信息(表3) 周 期 计划接收量(计划周期) 现有库存 已分配量 提前期 固定批量 1 2 3 4 5 6 7 8 B 40 65 2 40 C 30 30 3 30 毛需求 计划接收量 预计可用库存 净需求 计划产出量 计划投入量 独立需求 毛需求 计划接收量 预计可用库存 净需求 计划产出量 计划投入量 批 量 提 前 期 现 有 量 分 配 量 安 全 库 存 低 阶 码 物 料 号 1 40 2 1 3 0 0 0 A C B 30 30 0 0 65 当 期 1 2 3 4 5 6 7 8 时 段 MPS计划投入量 A B (2) (2) C(1) 65 10 10 10 10 10 10 10 10 30 20 20 20 20 20 20 20 20 45 25 5 5 5 5 5 5 5 5 5 15 15 15 15 15 15 15 15 40 25 5 15 40 40 25 5 15 40 25 40 30 15 0 15 0 15 30 30 15 15 30 15 0 30 0 多个产品MRP运算 A (1) C (2) C (1) Y 毛需求 计划接收量 预计可用库存 净需求 计划产出量 计划投入量 毛需求 计划接收量 预计可用库存 净需求 计划产出量 计划投入量 MPS 计划产出量 MPS 计划投入量 MPS 计划产出量 MPS 计划投入量 批 量 提 前 期 现 有 量 分 配 量 安 全 库 存 低 层 码 物 料 号 1 1 1 1 1 2 2 2 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 X X Y C A 50 40 5 5 15 当 期 1 20 10 10 20 20 20 20 2 3 4 5 6 7 8 15 时 段 20 20 20 20 10 10 20 5╳2+20╳1=30 10 10 20 20 5 5 5 5 5 0 0 20 20 20 0 0 20 20 20 0 0 30 60 60 5 5 60 100 100 35 40－5＝35 45 45 20 50 50 35 35 35 35 四、MRP系统的运行方式 全重排式系统 又称再生式MRP ( regenerative MRP )，每次计算时都覆盖原来的MRP数据，生成全新的MRP数据。 即由于主生产计划的变化，对MRP系统控制下的所有项目的需求和库存状态进行重新计算和更新。 特点：采用批处理方式， 　　　按一定的时间间隔定期进行，运算周期一般1周 注意：库存项目的总需求量和净需求量都要重新计算。每项计划下达订货的日程计划也都要重新安排。 * 四、MRP系统的运行方式 方法： （1）主生产计划中列出来的每一个最终项目的需求都要加以分解。 （2）每一个BOM文件都被访问到。 （3）第一个库存状态记录都要经过重新处理。 优缺点：处理效率高，提供全新的计划数据，具有好的数据清理作用 运算量大、每次更新要间隔一定周期，不能随时反映系统的变化