延迟焦化装置提高液收及延长运行周期主要技术措施.ppt

对多于一炉的装置，双面辐射炉可只设在线清焦不设在线烧焦；单炉操作的装置设在线清焦的同时设在线烧焦。为便于在线清焦，根据装置规模大小，一般可将焦化炉设计成双室四程结构或三室六程，以便一程在线清焦时，其余各程可正常运行，或一室烧焦，其余各室继续正常运转。在线烧焦生产上已采用，有这方面的经验。若在线烧焦，炉出口阀建议采用引进产品。 控制空塔线速减少焦粉携带 ●控制加热炉炉管注汽(注水)量： 注汽或注水量越大，则焦炭塔内油气速度就越大，越容易使油气携带焦粉进人大油气管线造成结焦。 ●控制吹汽量： 冷焦时吹汽量过大，就会把部分泡沫带人大油气管线。加之这时急冷油又切换去新塔，不能有效地抑制焦粉和泡沫进入大油气管线。 ●适当控制处理量，减少焦粉(或泡沫)的夹带： 当装置处理能力提高时，油气线速增大，容易导致焦粉和泡沫不能沉降而带到大油气管线内，导致结焦。一般情况，设计是严格按照装置的规模、原料性质、产品收率和质量要求，以小于允许线速计算确定焦炭塔直径。一般在0.09一0.12m／s之间，最大不宜超过0.14m／s。国外资料报道，在焦炭塔适当注人消泡剂的条件下，允许线速可达到0.15m／s。空塔高度不能满足要求时，可适当缩短生焦时间，线速不能满足要求时，可适当提高焦炭塔操作压力，切不可盲目进料，导致泡沫冒顶或冲塔，仅凭改变操作提高处理能力是有限度的。值得一提的是一阀（四通阀）对三塔的扩能改造方案国外已有工程实例。 采取准确判断管线结焦情况和方便清焦的措施 过去焦炭塔顶只安装一支压力表，并在油气出口管线的后部，当压力表前的管线结焦后，该压力表的压力仍会是正常值，无法判断结焦情况，经常出现安全阀起跳而压力不高的现象。因此提出在安全阀人口增加压力指示，通过该压力表的指示值和出口管道上压力表指示值的差值可明显判断油气出口管线的结焦情况，在切焦过程中把管线中的结焦清除。过去油气出口采用大弯头连接，不方便清焦，因此提出改用三通管或四通管连接，上面用法兰盲死，一旦油气管线产生少量结大大提高装置运行的稳定性，延长操作周期。 优化工艺设计流程 ● 工艺流程一：常规的原料油与反应油气塔内换热 3. 优化工艺流程和换热板结构减缓分馏塔结焦 优点： a.分馏塔洗涤效果好，焦粉的携带量少。 b.最适合于轻组分含量高的原料，如原油直接焦化。 c.加热炉负荷较小，燃料气消耗少，蒸汽发生量低。 缺点： a.不易实现在线清焦。 b.换热终温、对流段出口温度、分馏塔底温度关联密 切，三者易形成热耦合，在调整操作时往往顾此失彼。 c.分馏塔下部换热板设计不当易结焦，在无循环蜡油等 外部取热的情况下，难以合理实现大循环比操作。 ●工艺流程二：改进的原料油与反应油气塔内换热 优点：a.分馏塔洗涤效果好，焦粉的携带量少。 b.容易实现在线清焦。 c.换热终温、对流段出口温度、分馏塔底温度三者不易形成热 耦合，加热炉对分馏塔的操作影响小，容易实现改变循环比等 操作的调整。 d.加热炉负荷较小，燃料气消耗较少，蒸汽发生量少，较适合 于加工轻组分含量较高的原料。 e.流程简化，投资省，动力消耗较低。 缺点：分馏塔下部换热板设计不当易结焦。 ●工艺流程二：原料油与反应油气塔外换热 优点: a. 容易实现在线清焦。 b. 分馏塔下部换热板不易结焦。 c. 加热炉对分馏塔的操作影响小，容易准确实现改变循环 比等操作的调整。 d．加热炉进料泵条件缓和，有利于实现该泵国产化。 缺点： a. 洗涤效果较差，焦粉携带量较多。 b. 塔外换热，散热损失较大，燃料气消耗高、产汽量大，流 程长，投资高。 仅从防结焦角度，工艺流程三渣油不直接进分馏塔，更适合于沥青质含量高、小循环比操作的工况。 4. 分馏塔结盐的处理 由于原料性质的不断变化，分馏塔结盐现象逐渐成为一个普遍存在的问题。延迟焦化原料携带的氮化物在反应过程中会生成NH3，NH3与HCI反应生成NHCl胺盐，NHCl极易溶于水，在分馏塔的下部，NH4C1分解为NH3和HCl，温度下降后则重新生成NHCl颗粒。细小的NHCl颗粒在分馏塔的上部，可溶解在局部低温水相中，在