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道路工程水泥稳定层施工探讨 　　摘要：水泥稳定层以其优良的耐久性、高承载能力、稳定性以及力学性能等特点被广泛应用于道路建设中。而用于稳定层施工的材料比例、成分、类型等对水泥稳定层的使用寿命有着重要影响。本文就水泥稳定层施工步骤与施工所需注意事项做简单探讨。 　　关键词：道路施工；道路工程；水泥稳定层；施工探讨 　　水泥稳定层目前广泛用于高级道路的建设。在这些道路建设中，水泥稳定层起着将公路路面负载压力通过基层导入公路底层与地基中的作用，因此水泥稳定层需具备较强的钢度与稳定性，而通过控制施工技术与质量能够保证稳定层达到所需刚度与稳定性。通过分析相关资料可看出，导致道路路面被破坏的因素除了地理环境等因素之外，路面基层的质量对路面的寿命同样具有重要影响。 　　1.水泥稳定层及其特点 　　1.1水泥稳定层 　　水泥稳定层指：通过将水泥、石子、黄沙等建筑材料用水按比例混合搅拌，然后经过路面压实与养护后所成型的基层。在进行水泥层搅拌混合时，其材料比例应符合规定标准。 　　1.2特点 　　经过搅拌、压实与养护之后形成的水泥基层属于刚性基层，具有高强度、耐磨损、耐水、耐寒、以及良好的稳定性等优点，具备这些优点的水泥稳定层能够适用于大部分严寒、酷热地区的道路建设。相关研究表明，水泥稳定层的强度与水泥所用剂量有着联系，水泥投入越多，水泥稳定层的强度也随之提高。但水泥用量在超过一定剂量时，建设花费也会随之增加，同时随着强度提高，将严重影响水泥稳定层的延展性，从而导致路面出现裂缝等情况，影响道路的使用寿命。 　　2.施工准备阶段 　　2.1道路下承层的施工 　　在水泥稳定层施工前，需先完成下承层的施工。首先，先使用规格为十二吨至十六吨的压路机压实下承层，碾压次数为四到五次。在压路机碾压过程中，若发现土层因干燥出现松散现象，可安排人员适当洒水；相反，若土层水分过多，则需对土层进行晾晒、掺杂石灰、炭灰等处理，降低土层含水量。在正式开工时，工作人员需测量下承层弯沉度，对不符合道路建设标准的下承层路段可采取加土碾压、挖取多余土料等方式，使问题路段达到建设标准。 　　2.2放样准备 　　当下承层碾压完毕后，需恢复路基中线，对于直线路段应每隔十五米至二十米左右设置路桩，有曲线弯道的路段可每隔十米至十五米左右设置路桩，在设置完路桩后，工作人员需使用水平测量仪器以路桩为参考物，标出所需建设高度，对不平路段需进行平整修正。 　　2.3筑路材料的准备 　　选取筑路土料中具有代表性的土壤进行土壤密度、塑性、蓄水能力等指标的测定。根据实际情况，在需要时可对土样进行酸碱度、有机物质等指标的测定，保证所用土壤达到使用标准。同时还可使用水泥与土样混合制作试验样品，在养生六到八天后对样品进行强度、承压力等指标测定，选取最有效水泥配比剂量。 　　3.水泥稳定层的混料配比注意事项 　　3.1严格控制水泥使用剂量，保证稳定层的伸缩性与强度 　　目前所用水泥大多为硅酸水泥、矿渣水泥、火山硅质水泥等，这些水泥均可用于道路稳定层的施工。根据相关道路施工标准，可选择型号为325的水泥，采用此型号的水泥可保证水泥稳定层达到初期凝固时间多于三小时，最终凝固时间多于六小时的凝固标准。相关研究资料表明，当水泥用量超过一定剂量时，会造成水泥稳定层因强度过高而导致稳定层整体延展性下降，所以在实际物料混合搅拌时，应保证水泥剂量占混合物质总质量的百分之五十五左右。 　　3.2控制水泥使用剂量的同时严格控制石料、粉料用量 　　因水泥所用剂量的减少，集料会随料径的的增大而降低其对稳定层伸缩性造成的影响。但若混合时所含塑性土壤剂量过大，易导致水泥稳定层因干缩而发生断裂的情况。因此，道路施工人员在实际施工时，需对集料做筛选试验，根据各类材质数据做出试验样品，最终收集试验样品数据制定最佳配比曲线。 　　3.3依据施工现场的实际情况控制水分含量 　　若搅拌用水量超过一定标准时，浇筑的水泥稳定层会因水分过多出现渗水、翻浆等现象，影响水泥含量及稳定层强度，从而导致混料因水泥含量降低，造成稳定层干缩性变大，使稳定层易出现断裂；相反，若混料含水量较少，会造成混料搅拌不均匀、粘连性不强、混料易松散，不利于稳定层的平整工作。因此，保证混料水分含量是实际道路施工过程中的关键部分。依据实际施工经验，混料含水量用不多于标准含水量的百分之零点五至百分之一。 　　4.施工流程与要求 　　4.1混料的搅拌及运输 　　流程一：水泥稳定层施工所需混料的搅拌及运输 　　要求：（1）水泥稳定层所用混料，其搅拌方式为厂拌法；（2）在进行厂拌法搅拌混料时，混料所用水泥剂量、砂石用量等应符合规定比例；（3）准备多辆混料运输车，装车时需注意保持混料均匀，做好混料离析防护；（4）当道路施工场地距离混料搅拌地点较远时，应采取措施防止混料水分的蒸发。 　　4.2混料