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论矫正淬火对齿圈热处理变形控制作用 　　摘要：零件热处理变形控制在热处理课题研究界一直是技术人员研究的重点和难题。齿圈热处理变形受多方面因素影响，如机械加工、锻造、材料、热处理工艺与设备等。通过从齿圈热处理工艺为切入点，探究其齿圈滚道中淬火的变形规律，制定出相应的工艺参数，进一步得出齿圈零件热处理过程控制对淬火生产质量控制要求，除了在淬火后齿圈直径进差，装配时也选配滚珠，从齿圈各个方面减小变形，并对零件产品结构进行修改，使其满足工艺及不同使用需求。 　　关键词：热处理；齿圈；淬火；变形控制；矫正 　　齿圈多用于车辆等大型设备，有较高的尺寸精度和性能要求，属于回转支撑类零件。为了承受转动时滚珠的摩擦，需对齿圈滚动表面进行淬火。从工厂设备情况出发，高频淬火方式的硬度分布和硬化层深度都和设计相差较大，对其淬火方式进行矫正。所以，运用工艺和实践相结合的方式探究齿圈热处理变形规律和特点，并针对主要变形因素给予控制措施，有利于后续生产出合格的产品。本文则对大直径齿圈制造过程中的热处理渗碳淬火工艺及变形控制措施进行集中分析，对热处理生产产业有很大的现实意义。 　　1.齿圈热处理工艺相关概述 　　1.1 齿圈选材要求 　　齿圈是由带外齿的凸缘半联轴器和齿数相同的内齿圈等零件组建，外齿分为直齿和鼓形齿，其中鼓形齿将外齿制成球面，球面中心在齿轮轴线上，通常齿侧间齿轮较大，鼓形齿齿圈联轴器可允许较大的角位移，起到提高传递转矩、改善齿的接触条件及延长使用寿命的作用。两点控制是我国目前对齿圈用钢控制情况，还强调齿圈用钢末端淬透性，距淬火端距离J15处为6～10HRC，J9处为6～8HRC，国外对齿圈用钢淬透性带宽控制在4～7HRC。还强调微量元素；为保证齿圈用钢的加工性能，不管是国外还是国内对齿圈用钢的微量元素都有一定的要求，如为提高切削性能，其S含量要求0.025%～0.040%，为保证晶粒度，其AL含量为0.020%～0.040%。大型齿圈直径类似一付大型双向推力轴承，直径约为2.7m，它的组成由200个滚珠和上下圈两个部分（具体如图1所示）。技术要求有以下几点：1）淬火会在上下全滚道表面进行，此部位球形表面的下点硬度≮HRC52，其淬火深度≮2.5mm，沿炫测量不小于28mm，沿炫下点6mm和25mm。（具体如图2，图3所示）。2）上下圈的材料为碳铬镍钢，通过调质、冶炼、锻压处理后达到HB241～286.上述工艺指标系数均参照齿圈实际情况制定，尽可能的满足工艺需求。具体制造工艺流程如图4所示： 　　图1上下齿圈装配示意图 　　图2上圈剖面图 　　图3下圈剖面图 　　图4 齿圈制造工艺 　　1.2 齿圈热处理工艺 　　钢的淬火将钢加热到是临界点Ac3或Ac1以上温度，经一段时间保温后会出现大于临界冷却速度，会部分奥氏体化，进而这些奥氏体会转变为热处理工艺。金属工件的耐磨性和硬度均可通过此工艺得以提高，因此在各种表面要求耐磨的渗碳、齿轮及工、模具中广泛应用此工艺。为满足综合机械性能之间的要求，针对回火和淬火工艺，应强调二者的配合，尽可能的通过上述两种工艺降低金属疲劳强度，全面提高金属强度。工件内部会因快速冷却的淬火而产生内应力，在达到一定程度时，其冷却速度所导致的变形扭曲会扩展为工件开裂，因此，所选择冷却工艺和方法和要工件本质相一致。 　　2.齿圈热处理变形因素分析 　　2.1 原始组织状况 　　工件原始组织在热处理中属于关键部分，其中包含多种因素，如合金元素偏析、轧制，锻造的纤维、碳化物大小及数量分布等，在淬火前这些都会成为影响控制的主要因素，也是影响热处理变形的重点原因。球状珠光体的体积要大于片状球光体，有较高的强度，工件经若经球化处理，一定程度上就减小变形。调质处理是淬火加高温回火的双重热处理，使工件能具有良好综合机械性能，最重要有利于控制变形，淬火后的工件变形更有规律，减少工件变形量的绝对值。影响工件热处理变形中因素中，条状碳化物的分布是关键因素之一，淬火后的碳化物会在条带相垂方向及工件膨胀的区域做收缩，导致条带方向有越来越大的膨胀，碳化物颗粒越来越粗。一些较小膨胀的碳化物会沿着条带状分分布方向抑制基体伸长，收缩较小的碳化物在冷却后会阻碍基体收缩，由于缓慢奥氏体的加热速度，碳化物会逐渐减弱对基体膨胀的抑制，因此，工件淬火加热方向性不会受条带状分布的碳化物较大的影响。在碳和合金元素都距离网状碳化物较远的部分都较低，进而增大淬火组织应力，在增大淬火变形后出现开裂。除此之外，淬火前工件会受未经消除残余应力和大量切削影响，导致齿圈在经热处理后无法控制变形。 　　2.2 奥氏体化学成分 　　钢的化学成分除了主要的Fe铁之外，还有含量的碳（C）、硅（Si）、锰（Mn）、磷（P）、硫（S）、氧（0）、氮（N）、钛（TO、钒（V）等元素，虽然这些元素含量较