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采煤机截割部双电机运行动态特征 　　[摘 要] 煤炭资源是我国经济的基础能源，采煤机则是机械化采煤的重要环节。采煤机截割部所使用的双电机具有机身高度低、驱动功率大等特征。我们通过对截割部双电机动态和稳态的分析，来进一步的了解双电力稳态的运行条件和机械特性，进而在一定程度上得出双电机运行过程中的转矩、转速和电流对时间的动态特性。 　　[关键词] 采煤机截割部；双电机；动态特征 　　引言 　　采煤机随着矿山机械的不断发展也有了巨大的进步，并且广泛的使用截割部采用双电机机械串接驱动方式。它能够在机身不断增加的条件下，提高截割的功率，而且还具有适应性好、几面高度低和采高范围大等特点。笔者根据其实际的工作经验来简要的分析一下采煤机截割部双电机运行的动态特征。 　　1 对采煤机截割部的传动系统进行简要的分析 　　1.1 双电机传动系统的组成部分 　　采煤机的主要部分就是截割部，它主要是完成装煤和落煤的工作。截割部主要包括摇臂、电动机和滚筒等几个部分。其中摇臂减速器是一级行星减速传动和三级平行轴直齿减速转动。V轴是IV轴齿轮啮合，与I轴进行组合来组成第一级减速；IV和V轴齿轮与VI轴齿轮进行啮合来组成第二级的减速。VI轴齿轮通过大齿轮形成了第三级的减速。减速器中太阳轮的另一端与大齿轮的内花键相连，进而输入转矩。I轴组的轴齿轮和截割电动机机轴通过花键轴进行连接，并且把输出的力矩传递到了I轴组。每一个截割机构运用两组，而且电机出轴齿轮之间则是通过IV轴和II轴通过惰轮进行同步的连接。动力经过惰轮合成后输出，并且经过一级行星减速和三级平行轴直齿轮减速，在此基础上将转矩传送到滚筒，进一步的完成装煤和落煤的工作。 　　1.2 传动的特点 　　采煤机的电动机在一般情况下都采用四级电机，它的出轴转速nd=1460-1475r/min，滚筒转速则为n=20-50r/min.在施工的过程中，对采煤机的机身高度有一定的限制，因此不能对各级转动比进行平均的分配。一般情况下，前级转动比较大，而后级逐渐的减小，进而保持尺寸的均匀。滚筒轴心与电动机轴心在垂直的情况下，传动装置中必须装有圆锥齿轮。在工作的过程中，为了进一步的减小传递扭矩，圆锥的齿轮一般放在一级或者二级，并且还要采用弧齿锥齿轮。在对齿轮进行安装的过程中，应该使两轮的轴向力将两轮推开，进一步的增加齿侧的间隙，避免造成一定的损害。采煤机电动机在驱动牵引部的情况下，必须在截割部传动系统中设置离合器，在采煤机进行检修或者调动工作的情况下将电动机和滚筒脱开。一般情况下离合器应该放在高速级，进而方便工作的进行。为了进一步的适应各种煤质的要求，截割部应该设有变速齿轮，并且在没有齿轮的情况下则需要设置变换齿轮，进而得到合理的转速。 　　1.3 截割部的传动方式 　　首先应用较多的是电动机、机头减速箱、摇臂减速箱和滚筒。这种转动方式的主要特点是传动简单，支撑可靠，强度和刚度合适，但是摇臂的下限位置受到输送机的影响，卧底量相对较小。另外一种传动的方式是在摇臂减速箱和滚筒之间加入了行星齿轮传动。我们可以使前几级传动变小，使系统得到最大程度的简化，并使行星齿轮的齿轮模数变小。这种方式适合中层和厚层煤层工作的大直径滚筒采煤机。这两种方式的使用都获得了较好的调高性能，但是由于滚筒上的受力大，机头减速箱和摇臂的支承相对比较薄弱，进而能够保证摇臂的刚度和强度。其次还有一种方式取消了摇臂，仅仅依靠机头减速箱、滚筒和电动机来进行调高，减少齿轮数目，增大机壳的刚度和强度，进而获得范围较大的调高。为了能够加长摇臂，扩大调高的范围，在摇臂的内部装有惰轮，使截割部齿轮数增多。 　　2 双电机驱动方式 　　双电机机械串接驱动方式就是采煤机切割部通过双电机的联合驱动进行工作。两个电机同时进行驱动，并且在驱动电机之间用惰轮进行相应的连接。其中一台电机与载荷连接，并且采煤机的其它部分和单电机驱动的方法完全的相同。对于截割滚筒和传动机构的刚度和转动惯量进行等效。 　　2.1 双电机机械特性中所存在的差异 　　在制造过程中存在着一定程度上的差异，所以相同型号的电机在客观上也存在着一定的差异，如果是单电机驱动，则不会对系统产生影响，两台驱动电机机械特性方面的差异会对系统的动态特性受到一定的影响。首先假设电动机1的机械特性函数已知，那么根据m=b+cw可以得出，b1+c1ω=M1ω，b2+c2ω=M2ω，其中b1和c1是电机1的机械特性函数系数，b2和c2则是电机2机械特性函数系数。m1ω和m2ω是电机1和电机2的驱动转矩。进而可以得出两台电机的机械特性差异。 　　2.2 对采煤机截割部现有的技术条件进行分析 　　我国采煤机截割部通过双电机驱动的形式，在薄煤层牵引大功率割部的情况下有着比较成功的运用。例如我国自主研发的并在煤矿企业得到广泛运用的型号为MG2×10