汽车制造工艺学复习资料精品.docVIP

汽车制造工艺学期末复习资料(精品)一、填空题1.按制造的自动化程度主要分为刚性制造自动化、柔性制造自动化、集成制造自动化、智能制造自动化四个阶段。2. 要使工件加工后尺寸达到规定要求，可采用以下四种方法：试切法、调整法、定尺寸刀具法、主动测量法。3. 工件形状的获得方法：轨迹法、成形法、展成法。4. 生产类型：单件生产、成批生产、大量生产。5. 工件的安装方式：直接找正安装、划线找正安装、采用夹具安装。6. 夹具的分类：通用夹具、专用夹具、成组夹具、组合夹具7. 夹具的组成：定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体、其他元件。8. 对夹紧装置的基本要求：夹得稳、夹得好、夹得快。9. 零件的机械加工质量包括两个方面：加工精度和表面质量。10. 尺寸链按各环所处的空间位置分类：线性尺寸链、平面尺寸链、空间尺寸链、、角度尺寸链。11. 冲压生产的三大要素：板料、模具和冲压设备。12. 按加工后板料分离与否，冲压工序可以分为分离工序和成形工序。冲压常见的分离工序：落料、冲孔、剪切、切开、切舌、修边。冲压常见的成形工序：弯曲、拉深、内孔翻边、外缘翻边、胀形、整形。13. 冲裁既可以直接冲制出成品零件，也可为其他成形工序准备坯料或在已成形的零件上进行修边、切口和冲孔等工作。 在冲裁过程中，冲裁凸凹模组成上、下刃口，板料放在凹模上，在压力机（或冲床）压力作用下，凸模逐步下降使板料发生变形，直至全部分离，完成冲裁。14. 将板料毛坯、棒料、管材和型材弯成具有一定曲率、一定角度和形状的冲压成形工序称为弯曲。15.弯曲变形过程及变性特点：弯曲变形过程，板料由开始阶段为自由弯曲，随着凸模的下压，板料直角边与凹模的V形表面逐渐靠近，板料曲率半径逐渐减小，与凹模接触点形成的弯曲力臂也逐渐减小，直到与凸模形成三点接触，直到终止，这时凹模对板料进行校正，使圆角和直角边与凸模全部接触。16. 拉深：利用拉深模将平面毛坯压制成各种形状的开口空心零件，或将已压制的开口空心毛坯进一步制成其他形状和尺寸的开口空心零件的冲压成形工序称为拉深，拉深又称为拉延或压延。17. 按拉深件的变形力学特点，可以将其分为三种类型：轴对称旋转体零件、轴对称盒形件、不对称复杂件。18. 拉深变形过程。圆形平板毛坯置于拉深凹模之上，拉深凸模与凹模分别装在压力机的滑块与工作台上，当凸模向下运动时，凸模的平底首先压住直径为d的坯料中间部分，凸模继续下行，即将坯料的环形部分凸缘逐渐拉入凹模腔内，凸缘材料便不断转化为零件的筒壁。拉伸成形的实质就是凸缘部分金属产生塑性流动，或者说拉深成形过程就是凹模使坯料径向受拉、切向受压，逐步成为零件的过程。19. 利用模具强迫板料厚度减薄和表面积增大，得到所需几何形状和尺寸的制作，这种冲压成形方法成为胀形工艺。20. 汽车涂装的目的：（1）表面防腐 （2）防污 （3）改善摩擦性能（4）装饰美化表面 （5）特殊功能，如防震、消声、隔热、在车辆适当部位的警示符号等。21. 车身膝前表面处理的内容：（1）除锈和去氧化层 （2）金属表面脱脂 （3）金属表面磷化处理 （4）钝化工序二、名词解释1. 工艺过程：在生产过程中直接改变原材料的尺寸、形状、相互位置和性质的过程。2.工艺规程：每个零件依次通过的全部加工内容称为工艺路线。写成文件形式的工艺路线就是工艺规程。3. 工艺过程的组成：工序：一个或一组工人，在一个工作地，对一个或同时几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。工步：在加工表面、切削刀具、切削速度和进给量不变的情况下，所连续完成的那一部分加工。走刀：一个工步中切削金属的次数。安装：工件在机床上的一次装夹。工位：一次安装后，工件连同夹具相对于机床所占据的某一个位置。4. 要使工件加工后尺寸达到规定要求，可采用以下四种方法：试切法 在加工每个工件时，通过反复试切、测量、调试，从而确定刀具相对于工件的正确位置，保证获得规定尺寸。其特点是生产效率低、对工人技术要求高，仅适用于单件、小批量生产。调整法 在加工一批工件之前，先调整好刀具与工件在机床上的相对位置，并在加工中保持这个位置不变，从而保证获得规定尺寸的方法。其特点是生产效率高，尺寸稳定性好，对工人技术要求较低，适用于批量生产。定尺寸刀具法 是利用刀具的相应尺寸来保证工件被加工部位尺寸的一种方法，特点是生产效率高。主动测量法是指在加工工件尺寸的同时，利用自动检测装置来测量和控制被加工表面尺寸的一种方法。特点是加工精度高，主要用在自动生产线或精密机床上。5. 经济精度是指在正常的机床、刀具、工人等工作条件下，在标准的加工时间内进行加工所能达到的加工精度。6. 夹具的组成：（1）定位元件——确定工件在夹具中位置的元件。夹紧元件——用来夹紧工件的元件。 引导元件——确定夹具相