教学模块二台阶轴车削加工零件数控车削加工三.PPTVIP

教学模块二 台阶轴车削加工 零件数控车削加工 零件数控车削加工 教学模块二 台阶轴车削加工 主讲教师：熊隽 单元6：台阶轴车削加工的项目实施 加工误差分析 台阶轴测量工具及测量方法 粗糙度的检测方法 一、台阶轴测量工具及测量方法 台阶轴外圆及长度的测量常采用游标卡尺和千分尺进行测量。 可直接用来测量工件的长度、宽度、外径、内径以及深度等；测量工件时，对工人的手感要求较高，测量时游标卡尺夹持工件的松紧程度对测量结果影响较大。因此，测量精度不是很高。 1）游标卡尺 普通游标卡尺 带数显的游标卡尺 一、台阶轴测量工具及测量方法 按游标的刻度值来分，可分为0.1、0.05、0.02mm三种。 游标卡尺分类 游标卡尺测量 一、台阶轴测量工具及测量方法 1)根据副尺零线以左的主尺上的最近刻度读出整毫米数； 2）根据副尺零线以右与主尺上的刻度对准的刻线数乘上0.02读出小数； 3）将上面整数和小数两部分加起来，即为总尺寸。 游标卡尺读数 mm 一、台阶轴测量工具及测量方法 测量精度通常为0.01 mm，测量灵敏度要比游标卡尺高，且测量时也易控制其夹持工件的松紧程度，主要用于较高精度的轮廓尺寸测量。 1）外径千分尺 带数显的千分尺 普通千分尺 二、粗糙度的检测方法 以表面粗糙度比较样块工作面上的粗糙度作为标准，用视觉法或触觉法与被测表面进行比较，以判定被测表面是否符合规定。 1）样块比较法 直接目测 Ra2.5 放大镜目测 Ra0.32～0.5 显微镜目测 Ra0.32 二、粗糙度的检测方法 电动轮廓仪是触针式仪器。测量时仪器触针尖在被测表面上垂直于加工纹理方向，做水平移动测量，从指示仪表直接得出一个测量行程Ra值。是Ra值测量最常用的方法。 2）电动轮廓仪比较法 检测精度 Ra0.025～6.3，Rz0.1～25 二、粗糙度的检测方法 光切显微镜(双管显微镜)是利用光切原理测量表面粗糙度的方法。从目镜观察表面粗糙度轮廓图像，用测微装置测量Rz值和Ry值，也可通过测量描绘出轮廓图像计算Ra值。 3）光切显微镜测量法 检测精度 Rz0.8～100 二、粗糙度的检测方法 干涉显微镜是利用光波干涉原理，以光波波长为基准来测量表面粗糙度的。被测表面的粗糙度会呈现出凸凹不平的峰谷状干涉条纹，通过测量这些干涉条纹的数目和峰谷的弯曲程度，即可计算出表面粗糙度的Ra值。适用于精密加工的表面粗糙度测量。 4）干涉显微镜测量法 检测精度 Rz0.032～0.8 二、粗糙度的检测方法 利用一些无流动性和弹性的塑性材料（如石蜡等）贴合在被测表面上。将被测表面的轮廓复制成模，然后测量印模从而来评定被测表面的粗糙度。 5）印模法 适用性 用于深孔、盲孔、凹槽、内螺纹等既不能使用仪器直接测量，也不能使用样板比较的表面。 三、加工误差分析 1）外圆加工误差分析 常见问题 产生原因? 工件外圆尺寸超差 刀具对刀不准确 切削用量选择不当产生让刀 程序错误 工件尺寸计算错误 外圆表面光洁度太差 切削速度过低 刀具中心过高 切屑控制较差 刀尖产生积屑瘤 切削液选用不合理 1）外圆加工误差分析 常见问题 产生原因? 台阶处不清根或呈圆角 程序错误 刀具选择错误 刀具损坏 加工过程中出现扎刀引起工件报废 进给量过大 切屑阻塞 工件安装不合理 刀具角度选择不合理 台阶端面出现倾斜 程序错误 刀具安装不正确 工件圆度超差或产生锥度 车床主轴间隙过大 程序错误 工件安装不合理 三、加工误差分析 2）端面加工误差分析 常见问题 产生原因? 端面加工时长度尺寸超差 刀具数据不准确 程序错误 工件尺寸计算错误 外圆表面光洁度太差 切削速度过低 刀具中心过高 切屑控制较差 刀尖产生积屑瘤 切削液选用不合理 常见问题 产生原因? 端面中心处有凸台 程序错误 刀具中心过高 刀具损坏 工件端面凹凸不平 机床主轴径向间隙过大 程序错误 切削用量选择不当 三、加工误差分析 2）端面加工误差分析 教学模块二 台阶轴车削加工 零件数控车削加工 零件数控车削加工 教学模块二 台阶轴车削加工