工位组合机床PLC的控制系统设计.docVIP

概述 组合机床是机械制造业中的主要加工工具，因为绝大多数机械零件都是由机床加工而成的。组合机床水平的高低，对提高生产率，提高产品质量，减轻工人的体力劳动等方面起着重要的作用。 传统的控制方式是利用继电器接触器设计的控制系统，由于组合机床要实现多种操作方式，传统的控制系统已不能满足目前技术发展的需要。 采用PLC控制技术，它能对零件进行铣端面、钻孔、检查、扩孔、镗孔、攻丝、转位、钻深孔等工序的加工设备。它具有全自动、半自动、手动三种工作方式。整个过程具有预开、启动、预停、紧急停止、紧急后退和记数等功能，具有各动力头在线／离线选择、超节拍保护、短路保护、过载保护、失压保护、液压过大保护、夹紧力不足保护等功能，具有故障报警和故障显示功能，具有工作方式显示、工作状态显示等功能。利用组态王6．5对四工位组合机床运行状态进行监控，能够实时看到机床现场的运行状况，不仅节省了人力，更重要的是改善了工人的工作环境，提高了工作效率和经济效益。 PLC控制的专用组合机床和从前的杠杆加工设备相比，大大提高了生产效率，缩短了加工时间，提高了加工质量和精度，提高了设备的可靠性，减轻了劳动强度，降低了生产成本。 四工位组合机床的对某种特定工件进行特定加工的一种高效率、自动化的专用设备。这种机床是具有自动工作循环并能实现自动调整的加工设备，它能够用十几把刀甚至几十把刀具同时进行加工。 本组合机床是由通用部件组合而成，其控制系统是采用电气、液压、机械组合的控制方式。 二、4工位组合机床控制系统设计任务书 1、机床及工艺过程简介 4工位组合机床由4个工作滑台，各带一个加工动力头组成4个加工工位。机床十字轴的俯视示意如图1-1所以。 机床组成除了4个加工位外还有夹具、上下料机械手和进料器4个辅助装置以及冷和液压系统等4个部分。 加工工艺过程是：先由上料机械手自动上料，然后由4个加工动力头同时对一个零件进行加工，加工完毕由下料机械手自动取走零件，完成一个加工循环。 图1-1 机床十字轴示意图 1—工作滑台 2—主轴 3—夹具 4—上料机械手 5—进料机械手 6—下料机械手 2、控制要求 1）系统要求有手动、半自动和自动三种工作方式。 2）半自动和自动工作方式下的控制要求与状态流程如图1-2所示。 图1-2 自动与半自动工作方式下的状态流程 由图1-2 可见，半自动与自动加工过程由一下三个阶段组成： 1）上料。按下起动按钮，上料机械手前进将零件送到夹具上，夹具紧夹零件。与此同时进料装置进料，之后上料机械手和进料装置退回原位。 2）加工。4个工作滑台前进，由其上的4个动力头同时进行加工，铣端面打中心孔，加工完毕各滑台返回原位。在整个加工过程中起动冷却液，加工结束自动关闭。 3）下料。下料机械手前进，抓住零件，夹具松开，下料机械手返回原位，取走加工好的零件完成一个加工循环。 3、设计要求 1）选择PLC机型及I/O端口所需电器元件，绘制I/O端口接线电气原理图。 2）设计控制面板布置示意图。 3）设计用户程序。 4）编写设计报告。 三、机床各单位的工作状态及要求 1.组合机床的启动工作状态 回转台抬起→回转抬回转→回转台反靠→回转台夹紧→动力头快进→动力头工进→延时停留→动力头快退。 2.液压回转工作台回转控制状态 液压回转工作台是靠控制液压系统的油路来实现工作台转位动作，而液压系统的动作循环是靠电气电路控制。 1）：回转台的转台动作。自锁销脱开及回转台抬起→回转台回转及缓冲→回转工作台反靠→回转工作台夹紧。 2）：液压回转工作台控制电路采用低压直流信号控制。 3.液压动力头控制状态 动力头是既能完成进给运动，又能同时完成刀具切削与动的动力部件。 1)：液压动力头的自动工作循环 动力头快进→力头工进→延时停留→快速退回原位。 2)：工作状态图 四工位组合机床动力头的工作状态示意图如下图所示。 图2-24 动力头工作示意图 3)：动力头工作要求 本组合机床有四个加工动力头。四个工作滑台前进，四个加工动力头同时加工，铣端面、打中心孔。加工完后，各工作滑台退回原位。在此只作出一个动力头的电气控制原理图。 ①动力头必须在回转工作台夹紧后才能移动。 ②要求动力头能实现点动调整控制。 ③要求动力头在任意时刻实现快退控制。 四、设计思想及步骤 由于四工位组合机床是由一些电气控制基本环节组成。我们可以利用这些基本环节的组合机床进行设计，然后将各部分联系起来，再根据要求对整体电路进行分析，进行修正，直至达到控制要求，作出继电接触器原理图。 1.电力拖动方案确定和电动机选择 ①机床的主电路由四台三相交流笼型异步电动机及其附属电气元件组成，由于电动机容量都不大，故可采用直接起动控制。 ②根据生产机械的技术