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随着我国煤炭可选性逐渐变难，煤泥量增大，灰分 提高，由于缺少粗煤泥（1~0.3mm）的有效分选技术和 设备，我国大部分炼焦煤选煤厂对这部分粗煤泥仅是通 过分级设备简单回收，或掺入精煤，致使精煤灰分增 高；或掺入中煤，造成资源的浪费和企业经济效益的降 低。为了适应煤质的变化，提高精煤回收率，选煤工艺 在不断地改进和发展。 炼焦煤分选工艺的改进　　　　 粗煤泥单独分选的优点 提高脱泥、脱介效率，降低介耗和浮选药剂 重介分选下限及平均粒度提高，分选效果更好 降低了浮选粒度上限，避免了浮选尾矿跑精煤问题 精煤回收更大化，总精煤回收率可提高2％左右或更高 增加了一个系统，投资增加，但投资回报高 美国、澳洲几乎所有选煤厂（动力煤、炼焦煤）都增加有该系统 粗煤泥分选（回收）方法及对比 　　　　　　　 1.0×0.25mm粗煤泥分选方法： 分级设备（分级旋流器、浓缩机和高频筛等） 煤泥重介旋流器 螺旋分选机 干扰床分选机（TBS） 采用分级设备回收粗煤泥工艺在我国大部分未经 改造的老选煤厂中应用比较普遍，由于分级设备对粗 煤泥的分选作用较弱，导致回收的粗煤泥灰分较高。 回收的粗煤泥掺入精煤，如果为了保证精煤灰分，就 要降低重介或浮选精煤灰分，要么致使精煤灰分增 高；如果将回收的粗煤泥掺入中煤，造成资源的浪费 和企业经济效益的降低。 煤泥重介旋流器的煤泥分选是在重介质和离心 力场中进行，在一定程度上使分选效果得以改善。 煤泥重介旋流器单台处理量小；入料压力是常规重 介旋流器的3－5倍，电耗高、磨损大；需要使用超 细粒磁铁矿粉做介质，介质制备、回收系统复杂， 介质回收困难，介耗高、系统稳定性差。以上因素 导致目前我国选煤厂的大部分煤泥重介旋流器系统 处于非最佳运行状态，难以达到理想的分选效果。 螺旋分选机可以实现1~0.15mm级物料的有 效分选，但螺旋分选机处理能力低，难以大型化， 而且最低分选密度通常在1600kg/m3以上，不能 产出低灰精煤，仅适宜分选易选的动力煤。 干扰床分选机可以实现1.5～0.15mm级煤泥的 有效分选，有效分选密度为1400～1900kg/m3， 可以取代其他粗煤泥分选设备，不仅适用于动力煤选 煤厂，更适用于炼焦煤选煤厂，是目前较为理想的粗 煤泥分选设备。 4.3 传感器 传感器探测分选床层的密度，床层的任何密度变化都将通过传感器 反馈至控制系统，并最终通过控制系统操作执行机构。 4.4 锥形阀门组件――排料阀及阀座 排料阀置于TBS槽体底部的阀座内，当分选床层比重达到或超出设定 值时，执行机构便推动排料阀推杆下行使锥形阀离开阀座排出粗重的物料。 锥形阀及其阀座都由含90％氧化铝陶瓷制成以保证这些部件的耐磨性。 4.5 布水板 布水板的作用是使上升水流均匀地分部于整个槽体底部，紊流板上分布 一定数量的孔，孔径为5mm，每个孔均装有可更换的耐磨塞。 TBS 运行化验指标 9、TBS – 流程 三、影响TBS分选的关键因素 1 原煤煤质（关键因素：原生煤泥含量、细泥量、中间物含量） 原生煤泥的含量与TBS处理量一般在设备选型时已经考虑。在这里重点讲的是TBS入料中细泥量增加与中间物含量增加对分选效果的影响。 如果原煤变化，使得TBS入料中的高灰细泥含量增加，会大大影响TBS的分选，因为TBS分选原理是利用干扰沉降的原理阻止低密度、小颗粒物质沉降，而大量的高灰细泥却不能窜过干扰层沉降到底流，因而进入溢流，使溢流灰份偏高。 如果原煤的中间物较多（占入料的30%以上）也会大大影响TBS的分选。 因为中间物在TBS形成的干扰床层中很难较好实现分层，由于物料的挤压会使部分中间物窜过干扰层沉降，部分无法窜过而进入溢流，从而出现溢流灰份偏高（10%～16%），底流灰份偏低（35%～50%）的现象。 2 入料粒度 入料粒度是影响TBS分选效果的主要因素之一，灰份低的粗颗粒（＞1.5mm）由于自身较重有可能窜过干扰层进入底流，而高灰极细颗粒因自身总质量较轻会进入溢流。因此TBS的入料粒度要求极其重要，即TBS上一级设备的分级效率要高而且稳定（应选用进口的或国内品牌产品）。 3 水流量与压力的控制 水的流量是形成自下而上干扰床的介质，它的流量大小及压力直接关系到分选效果。水流量大小的设定要根据原煤性质、溢流产品灰份要求来设定。流量大小的设定采用密度不变的情况下来调整流量，根据对底流与溢流的技术检查结果来寻找到一个最佳值，找到合适的流量值后，一般情况（原煤内灰没有发生较大变化）下在生产过程中就不再需要改变流量和压力的大小（一般情况下，2.1m规格的TBS：流量值设定