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推行7S管理培训材料 推行7S管理活动是管理生产作业现场的重要手段。它通过整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约等活动，消除生产作业现场各种不利因素和行为，提高员工生产与自主管理的自觉性，提高生产作业效率，保证产品质量，保证生产任务顺利完成。 第一章 : 7S活动综合认知 第一节：认识7S 推行7S活动前，需要对7S有一个全局的认识，为开展7S活动奠定基础。 一、7S的起源和含义。 认识7S，应从5S开始。 5S起源于日本，是一种有效管理生产现场中人员、机器、材料、方法、信息等生产要素的活动。 1955年，日本企业提出了“安全始于整理、整顿，终于整理、整顿”的宣传口号，开始推行整理、整顿活动，以确保作业空间和生产安全。为了满足生产和品质控制的需要，又逐步开展了清扫、清洁、素养活动。 因罗马文中的整理（Seiri）、整顿（Seiron）、清扫（Seieo）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）的首个字母都是S，因此被称为5S。5S管理因其简单实用，效果显著，在日本企业中得到了广泛推行，并被许多国家引进。随着人们对5S活动认识的不断深入和企业管理要求及水准的提升，5S又增加了安全（Sefety）和节约（Seve）的内容，并称7S。 7S管理方式，适应于对企业的办公室、车间、仓库、宿舍、后勤和公共场所的管理，包括人、机、料、法、环的管理，对公共事务、供水、供电、道路交通的管理，以及对人员思想观念与意识的管理。 7S活动不仅能改善生产作业环境，而且能提高生产效率，改善产品质量、提高服务水准、鼓舞员工士气等，是减少浪费，降低生产成本、提高生产力的重要手段。 二、7S的构成要素。 7S的构成要素，如表1——1所示。 构成要素 说 明 根 据 整 理 区分必需品和非必需品，定期处置非必需品 要与不要，一留一弃 整 顿 定位必需品，明确数量并准确标志，减少查找时间 布局全理，省时省力 清 扫 保持岗位无垃圾，无灰尘，干净整洁 清除垃圾，美化环境 清 洁 将整理、整顿、清扫进行到底，维持前3s成果，并使之制度化，标准化 形成制度，贯彻到底 素 养 培养遵守规章制度、积极向上的工作习惯，形成文明作业和团队精神。 形成习惯，文明作业 安 全 清除事故隐患，保障员工人身安全，保证生产正常运行 规范操作，安全第一 节 约 合理利用时间、空间和能源与材料，发挥其最大效能 物尽其用，提高效率 7S彼此相互关联。其中整理、整顿、清扫是进行日常7S活动的具体内容；清洁则是对整理、整顿、清扫工作的规范管理和制度化管理；素养要求员工培养自律精神，形成开展7S活动的良好习惯；安全则强调员工在开展前5S活动的基础上，实现安全化作业；最后，开展前6S活动的目的之一还是节约，减少浪费，降低成本。 7S构成要素之间的关系，如图1—1所示。 三、7S与现场管理 7S对现场管理的强化体现在生产过程中。也许有许多企业认为生产都忙不过来，哪还有时间开展7S活动？ 其实，要弄清这个问题，需要分折为什么忙？现场管理是否混乱？生产效率是否低下？人员积极性都充分调动起来了吗？而导入7S活动正是为了解决这些问题。所以，这是必须要做的事情。 推行7S，目的在于创造良好的工作环境和提高员工的整体素质，即“人造环境，环境造人”。 推行7S活动能消除工作环境的脏、乱现象，保持工作现场井井有条，不断提高工作质量和效率。同时能够激发员工的士气和责任感，使其养成认真工作，规范操作的良好习惯，从而提升企业的形象和竞争力。 在推行7S活动的过程中，生产作业现场的基层管理者应以身作则，尤其车间班组长，应多给员工提供培训机会，将自己的管理理念传达给员工。 7S活动只有开始，没有终结，它是一项长期而艰巨的活动，需要持继不断地推动和创新，需要企业全员的共同参与。 四、7S与企业管理 7S是现代企业管理的基础。追求利润和创造社会效益是企业永恒的目标，为实现这一目标，就必须从质量、成本、服务、技术以及管理这5个方面着手进行。 推行7S活动对做好上述5个方面工作具有极大的推动作用，如表1—2所示 项 目 说 明 与7S的关系 质 量 产品质量是企业核心竞争力的重要体现，是确保企业持续经营的重要手段 推行7S活动能够确保生产过程规范化、秩序化、为提高质量奠定基础 成 本 在