moldflow6.1中文教程第8-章-最佳浇口位置和流道平衡分析实例.pdfVIP

8 章 最佳浇口位置和流道平衡分析实例 moldflow中，系统从产品上进浇点开始分析熔融塑胶在型腔内部的流动行 为。熔融塑胶在型腔内的流动形态在很大程度上决定了产品的成型质量。在产品 造型和成型材料已定的情况下，合理的进浇位置是决定熔融塑胶在型腔内流动形 态的关键因素。如果要成型质量上乘的产品，就必须在产品上选择最佳进浇位置。 最佳进浇位置可以保证平衡的流动路径和均衡的压力分布。合理地选择浇口的数 量与位置可以使注射压力和保压压力有效传递，达到预 的产品成型效果。 当一副模具同时成型几个形状和尺寸不同的产品时，浇注系统的尺寸就很难 控制，容易出现模穴之间填充不平衡、个别型腔过保压、产品残余应力过大等问 题。这时可以通过moldflow 的 “流道平衡”分析功能优化流道的尺寸，保证各 个型腔同时完成填充，同时使流道的尺寸最小化，节约塑胶原料成本。 8.1 最佳浇口位置分析 最佳浇口位置分析可以找出产品上最佳进浇位置。如果产品上没有设定进浇 点，在已定塑胶材料的情况下，最佳浇口位置分析会产生一个最佳进浇位置；如 果产品上需要两个或几个浇口， 给定塑胶材料的情况下，最佳浇口位置分析会 多个最佳进浇位置，以满足产品整体填充平衡。 最佳浇口位置分析设置过程如下： 1. 选择成型工艺。点击案例浏览区“分析”按钮，点击“设置成型工艺”中“热 塑性注塑成型”。 2. 点击菜单栏“分析”按钮，点击 “设置分析顺序”中“浇口位置”，或直接点 击案例浏览区“设置分析顺序”指令按钮 ， 弹出的对话框里选择 “最佳 浇口位置”选项。 3. 给模型划分网格，如 8-1所示。 8-1 划分网格_ 4. 修补模型网格缺陷。 5. 点击案例浏览区“立即分析”指令。之后弹出“选择分析类型”对话框，系 统默认进行完整的分析过程，用户可以根据实际情况选择是否进行“模型参数检 验”的分析。点击“确定”，分析正式开始。勾选案例浏览区中“日志”，用鼠标 将主窗口下边缘向上拖动直到顶部，查看屏幕输出结果。 8.2 最佳浇口位置分析结果解析 8-2 最佳进浇位置显示 勾选 ， 主窗口显示产品模型。红色区域为最佳进浇位置， 相比之下，其它颜色区域进浇合理性均低于红色区域，其中蓝色区域进浇合理性 最差，如 8-2 所示。 案例浏览区点击“工艺”，将主窗口下边缘向上拖动， 屏幕结果输出中查看经系统得出的最佳进浇点，如8-3所示，显示本产品的最 佳进浇点 节点N9560附近。 8-3 最佳进浇点 查看最佳进浇点位置，点击“建模”工具条上 “查询实体”按钮 ，如 8-4 所示，将最佳进浇点的序号输入“实体”文本框，勾选“将结果置于诊断层” 选项，点击“显示”。 8-4 “查询实体”对话框 最佳浇口位置是从熔融塑胶 模具型腔内流动平衡的角度作为分析的出发 点，而 设计模具时，既要考虑到型腔的填充，又要考虑到模具的成型机构。所 以有时分析得出的最佳进浇点并不能作为进浇的位置，但却可以对确定浇口位置 提供很有价值的参考，尤其是多点进浇时。 案例中产品为边框型，采用一点进浇时注射压力较高，容易造成塑胶分子过 度定向，分子过分定向产生的残余应力会加剧产品翘曲。因此本产品采用两点进 浇。 首先根据8-2 中显示的进浇合理系数结果，我们在产品上进浇合理系数高的 部位确定出第一个浇口所在的位置，位于节点N1098上，如 8-5 所示。 8-5 产品上第一个浇口 再一次利用“最佳浇口位置”分析功能找出第二个浇口所在的最佳位置。分 析结果如 8-6 所示。 8-6 第二个进浇点最佳位置显示 确定第二个浇口的位置时需从模具成型机构、最佳浇口分析结果、对产品 的外观要求等多个因素着手。对产品外观的要求是熔接痕不能出现 8-6 框住的 那一侧短边上，因此我们 拟定第二个浇口时需要考虑将熔接痕赶至两条长边 上，即让从两个浇口出发的塑胶流动前沿均 长边上汇合。 先将第二个浇口拟定在产品上进浇合理系数