粉末喷涂工艺培训课程.pptVIP

喷粉室 粉末回收装置 喷枪喷出的粉末除一部分吸附到工件表面上(一般为50％～70)外，其余部分自然沉降。沉降过程中的粉末一部分被喷粉室侧壁的旋风回收器收集，利用离心分离原理使粒径较大的粉末粒子(12μm以上)分离出来并送回粉桶重新利用。12μm以下的粉末粒子被送到滤芯回收器内，其中粉末被脉冲压缩空气振落到滤芯底部收集斗内。 通过粉末回收装置粉末利用率平均达到95％ 小旋风装置 旋风分离原理 当含粉末气体进入旋风回收器时，气流由变为圆周运动，旋转气流的绝大部分沿除 尘器内壁呈螺旋形向下、朝向锥体流动。含粉末气体在旋转过程中产生离心力，将相对密度大于气体的粉末粒子甩向除尘器壁面。粉尘粒子一旦与除尘器壁面接触，便失去 径向惯性力而靠向下的动量和重力沿壁面下落至振动筛。旋 转下降的外旋气流到达锥体时，因圆锥形的收缩而向除尘器中心靠拢。根据旋矩不变原理，其切向速度不断提高，粉尘粒子所受 离心力也不断加强。当气流到达锥体下端某一位置时，即以同样 的旋转方向从除尘器中部由下反转向上，继续做螺旋形运动，构 成内旋气流。最后净化气体经排气管排出，小部分未被捕集的粉 尘粒子也随之排出。 旋风分离器图示 超细粉处理 超细粉末（粒径小于12微米)带电性差，不应该混在回收粉内； 旋风分离器分离粉末时会将超细粉随气流带出； 超细粉末由后续的滤芯过滤出，定期收集装箱。 静电喷涂工艺参数控制 喷涂电压 喷涂电压对粉末在工件上的附着量有影响，电压增高附着量增加。但是电压过高粉末附着量反而降低.（大于90kV）。静电高压60-70kV。电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点；电压过低不能使粉末充分带电，上粉率低，涂层厚度不均。 静电喷涂电压选择 1.复杂工件的电压要适当降低（在工件凹陷处，由于静电屏蔽的作用，使用电压越高，静电屏蔽作用就越大，这时就必须降低电压进行喷涂）。 2.二次喷涂产品电压要调低至30-40kV。 3.喷涂电压随着喷枪喷涂距离增加而提高(决定空气是否被击穿的主要因素是电场强度E. E＝UAB/d?｛UAB:AB两点间的电压(V)，d:AB两点在场强方向的距离(m)｝ 静电压与粉末的附着力的关系 喷枪距离与击穿电压关系 喷涂距离 喷涂距离变化对膜厚极限值的影响特别敏感。 在电压不变情况下，距离增加时膜厚减少，上粉率降低； 喷枪与工件间距离过短时 , 会产生火花放电 膜厚随喷涂距离增加减少 流化气压控制 流化床的作用是利用气流的作用，使粉末形成一种适当的流化状态，手感类似于液体流动的状态。检测流化达到充分状态，最简单的操作是：用手或棍棒搅动粉末时，感觉不到阻力的存在。流化便于粉末吸入导管，在加速风的作用下，产生雾化的效果，压力不足或压力过大都会造成流化不充分的产生。 膜层厚度 外表面：白色粉末涂层厚度控制在60 ～80um;其它颜色粉末控制在50 ～70um； 内表面：涂层厚度要求可以保证工件面均匀覆盖，无明显返青现象； 喷涂过厚会产生反向电离现象，造成涂层产生明显凹凸现象（如火山口状桔皮）； 喷涂过薄会产生明显颗粒、返青和涂色色泽不均现象 膜层厚度 控制 粉末涂层厚度与粉末质量、喷涂电压、生产链速、挂具的导电性、供粉气压、工件形状、工件表面温度都有关。 在实际生产中主要控制供粉气压来控制涂层厚度。（大面积平板件：3.0～4.2 bar;普通板状工件：2.2～3.0 bar；长条状工件： 1.4～1.8 bar）； 因为影响厚度的因素很多，涂层厚度要靠现场测量反馈来调节供粉气压。 新旧粉末比例 回收粉末是指首次喷涂后的落地粉末。 由于不同粒径的粉末上粉率不同，造成回收粉末中粒径分布与新粉末不同； 在喷涂中粉末吸收了空气的水分，带电粉末吸附空气中的灰尘； 回收粉末经过一次以上的充放电过程，粉末再次充电能力降低。 所以回收粉末的大量使用会降低涂层品质。 加入比例： 新粉：回收粉≥3：1（金属粉末比例更大） 粉末涂料的分类 粉末涂料分为两大类： 热塑性粉末 热塑性粉末涂料具有遇热软化，冷却后又能固化成膜的特性，主要是物理性熔融塑化成膜过程，期间没有化学反应。 热固性粉末 热固性粉末涂料具有遇热融化流平并且交联固化 成膜的特性，固化的漆膜具有不溶不融特性，固化过程有化学反应。 粉末涂料的优点 1.粉末涂料不含溶剂和挥发有毒性的物质，改善劳动条件。 2材料利用率高，过喷的粉末可回收利用，利用率达95％以上。 3、粉末喷涂一次性施工，无需底涂，即可得到足够厚度的涂膜。 4.粉末涂料存贮、运输安全和方便。 5手工喷涂操作人员易于掌握喷涂技巧，自动喷涂生产时流水线可实现涂装自动控制。 粉末涂料的缺点 1.换色困难，需要较长的时间和人工。 2.粉末存储受压力、温度和湿度影响，易结块。 3.喷涂生产必须要有一定的加热设备。 4.粉末涂料很难达到小于