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UG在汽车模具结构设计中应用 　　摘要：本文以汽车后横梁内板零件拉延模设计过程为例，介绍了UG在汽车模具设计中的使用方法，并通过与传统设计方法的对比，表述了CAD技术的使用，克服了传统模具设计及加工中的许多缺点，改变了传统的图纸、实物模型的传递方式，缩短了设计周期，提高了设计及加工精度。 　　关键字：UG CAD 模具设计 　　汽车制造业中有60%～70%的金属零件需经塑性加工成形的一种重要手段，它是最基本、最传统、最重要的金属加工方法之一。冲压 sheet metal foming；stamping利用模具在压力机上将金属板材制成各种板片状零件和壳体、容器类工件，或将管件制成各种管状工件。这类在冷态进行的成型工艺方法称为冷冲压，简称冲压。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。目前国际上普遍使用CAD/CAM-UG NX软件进行模具设计。本文介绍了利用UG设计汽车后横梁内板拉延模的方法。 　　1.UG简介 　　UG是Unigraphics的缩写，由美国EDS公司出品 这是一个交互式CAD/CAM（计算机辅助设计与计算机辅助制造）系统，它功能强大，可以轻松实现各种复杂实体及造型的建构。它在诞生之初主要基于工作站，但随着PC硬件的发展和个人用户的迅速增长，在PC上的应用取得了迅猛的增长，目前已经成为模具行业三维设计的一个主流应用。 　　模具设计的流程很多，其中分模就是其中关建的一步。分模有两种：一种是自动的，另一种是手动的，当然也不是纯粹的手动，也要用到自动分模工具条的命令，即模具导向。 　　手动分模的过程 　　①.分析产品，定位坐标，使Z轴方向和脱模方向一致。 　　②.塑模部件验证，设置颜色面。 　　③.补靠破孔 　　④.拉出分型面 　　⑤.抽取颜色面，将其与分型面和补孔的片体缝合，使之成为一个片体。 　　⑥.做箱体包裹整个产品，用缝好的片体分割。 　　⑦.分出上下模具后，看是那个与产品重合，重合的那边用产品求差就可以了。 　　手动分模的步骤就大概就这样，手动分模具有很大的优势，是利用MOLDWIZARD分模所达不到的，在现场自动分模基本上是行不通。但是里面的命令是比较的好用的，我们可以用的有关命令来提高我们的工作效率。 　　2.使用UG软件汽车模具设计流程 　　产品数据―格式转换―UG曲面造型―仿真分析―UG实体建模―出具模具二维图纸 　　3.UG在模具设计中应用 　　UG软件的应用使零件设计、模具设计、模具制造融为一体，改变了传统的图纸―实物模型的传递方式，及缩短了设计制造的周期，也提高了模具加工精度。使用UG软件进行模具设计有两种方式：一种是在建模环境下手动设计，另一种是在UG Die design（冲模设计）环境下自动设计。前一种方式利用各种实体建模命令绘制模具，后一种方式利用UG中自带模具设计模块，进行参数化设计。两种方法大同小异。我们就以第一种方法来介绍汽车后横梁内板零件的拉伸模设计。 　　3.1 后横梁内板零件工艺分析： 　　汽车后横梁内板的零件特点为形状简单的浅拉延件，存在翻边整形和冲孔。由此可以确定零件冲压工 　　艺为，拉延―修边冲孔―翻边整形。 　　⑴ 序一 拉延 　　对原始零件添加工艺补充面，形成盒状结构，便于拉伸。 　　⑵ 序二 修边冲孔 　　对拉伸工序后的冲压件进行修边，保留翻边工序的余量，同时进行冲孔工作 　　⑶ 序三 翻边整形 　　对经过修边的工件进行翻边并形成最终产品 　　3.2 后横梁内板拉延模设计： 　　设计前确定压力机各项参数，压力机是单动还是双动、最大最小闭合高度、床台参数等。经过确认本例采用单动机械压力机，采用气垫压边，导向形式采用导板导向，模具高度为700mm，T型槽间距150mm。 　　3.2.1零件工艺补充面生成及模拟分析 　　首先将零件3D模型导入UG中，在建模环境中根据模具设计经验，利用各种曲面命令做出工艺补充面。然后使用AUTOFORM、DYANYFORM等成形分析软件，进行模拟冲压过程，通过软件的有限元分析结果，适当对工艺补充面及拉延筋等参数做出调整，最终确定拉延方向、坯料尺寸、分模线、修边线、加强筋等模具设计参数。 　　3.3 拉延模三维图形绘制 　　进入实体建模环境，首先导入床台，确定压力中心位置，然后将分析后的三维模型导入UG中，根据 　　分析所得的展开线、对工艺补充面进行修补，缝合。利用分析导入的分模线拉伸为一实体。在使用缝补好的工艺面进行拆分