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UG环境下某种车型尾门装配工具开发研究 　　摘要：汽车两盖的装配一直是汽车匹配的重点难点，而与尾门匹配的相关零件多，该位置的装配间隙段差质量尤为关键和困难；由于装配困难，没有可靠手持工具，会大幅增加员工的调整劳动强度。在白车身尺寸稳定的情况下，希望能通过简单的装配工具，保证装配尺寸的稳定性，实现车门的快速装配并达到装配标准，提高劳动效率和减轻人机工程负担。文章基于UG环境下，开发某车型尾门的轻量化手持工具，达到企业“低成本，高价值”的核心要求。 　　关键词：UG环境；汽车两盖；尾门装配工具；轻量化；快速装配；人机工程 　　中图分类号：TP319文献标识码：A文章编号：1009-2374（2014）23-0015-03 　　在国内的汽车企业中，白车身门盖的安装匹配基本都是由人工来完成装配。但由于门盖分总成及白车身的合格率问题，特别是在批量生产的条件下很难维持在一个特别高的水平。另外由于受到员工操作水平和成本的限制，门盖的装配需要通过简单的工具辅助，使装配简单化，减少装配后的调整量，减少涂装后的产品应力释放变异。安装匹配工具作为焊接夹具的一小分类，具有焊接夹具的一系列特点，如稳定性要求高、精度要求高，加工过程比较复杂等。但安装工具一般作为一个手持工具，要求更多，比如轻量化，方便取放工具等。 　　本文通过某车型尾门的装配工具的开发研究，深入分析类似尾门装配过程中的要点和核心，基于UG环境下建模分析，使设计达到最优，尽量轻量化，降低劳动强度，减少调整量，满足快速装配生产需求。 　　1某车型尾门匹配要求分析 　　尾门在整车上的数模装配状态如图1所示： 　　 　　图1尾门在整车上的数模装配状态 　　尾门的间隙段差主要有几个地方，包含尾门与顶盖的间隙段差（尾门U/D方向的尺寸控制），尾门与侧围的间隙段差（尾门C/C方向的尺寸控制），尾门与尾灯的间隙段差（尾门C/C方向的尺寸控制）等详细见图2： 　　 　　图2尾门与顶盖、侧围和尾灯的间隙段差位置 　　尾门与顶盖的段差需要通过铰链的调整来实现面差的调整（这部分的调整通过尾门夹具拼台，铰链螺母板的安装匹配、铰链的安装匹配等来调整实现），尾门与顶盖的间隙需要通过安装工具来保证（在调整线上，尾门安装到白车身的过程中实现）；尾门与侧围及尾门与尾灯的间隙需要通过工具进行保证（这部分尺寸也是在调整线尾门装配的过程中实现）。 　　2尾门装配工具的设计分析 　　SGMW的调整线速为63JPH，工具需满足安装匹配质量，也需快速装取。根据上面的装配及尺寸控制要求，具体对安装工具进行理论分析、夹具分解和建模。 　　尾门装配工具作为夹具的一个小分类，具备汽车焊接夹具的系列特点，装配夹具需要满足六点定位原理。对于刚体零件而言，空间定位只需恰当地选择六个支承点，不需要用两个或更多的支承点来限制一个自由度；否则，就造成了过定位。汽车零件比普通机械加工件更加复杂，零件尺寸大、刚性小、易变形，根据需求，可以保留一定的过定位；但在保证可靠定位和变形小的情况下，过定位越少越好。根据理论力学知识，空间的任何刚体都有相对于相互垂直的三个平面（基准面）xOy、yOz、xOz六个自由度，即沿xOy、yOz、xOz轴向的相对移动和绕x、y、z轴的相对转动。要使其完全定位，必须且只需消除其在空间存在的六个自由度。 　　2.1尾门与顶盖的间隙 　　通过定位块将工具定位到顶盖上，利用间隙块保证尾门与顶盖的间隙要求，保证门总成安装后的F/A向尺寸要求；间隙块的厚度选择比产品数模间隙小1～2mm，在调试过程中，根据装配效果，调整尾门与顶盖的间隙块；根据现场的装配调试情况来看，如果间隙块尺寸与数模状态下尾门、顶盖的间隙相同，总装安装尾门支撑弹簧的时候会将间隙进一步拉大，使总装尺寸超差；设计间隙块时比理论间隙小些，安装时尾门与顶盖的间隙比理论小，总装件装配完成后会拉大间隙，至于这个间隙的量根据不同车型而有所调整。如果间隙块够大，就做成可调整式，通过垫片实现间隙大小调整，方便工具的调试。安装工具的数模状态详细见图3： 　　 　　图3尾门与顶盖的间隙工具 　　2.2工具放置在顶盖上的状态 　　详细见图4： 　　 　　图4工具放置在顶盖上的状态 　　2.3尾门与其他位置的配合分析 　　除了尾门与顶盖的间隙段差要求外，尾门与侧围、尾灯的间隙段差要求，也是比较关键的地方。要解决的有工具的定位以及如何用工具来定位尾门，详细见下面分析（图5）。工具定位情况：工具定位销（左右各1），工具定位块（左右各1），下部可以根据情况增加一个定位辅助支撑，通过上述零件定位工具在白车身上。工具的定位孔选用侧围上尾灯的安装孔，定位面选用侧围尾灯处的平面（在零件尺寸要求时，该处定位面要作为测量点）；前面上部的安装工具已经确保了尾门总成