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PCABS合金阻燃性相容性研究 　　摘要 本文采用磷酸三苯酯（TPP）和四苯基[双酚-A]二磷酸（BDP）协同阻燃作用来提高PC/ABS合金的阻燃性能，同时加入ABS-g-MAH了来增容PC/ABS合金，使其具有良好的力学性能。 　　关键词：PC/ABS合金 阻燃性 相容性 　　【中图分类号】O62 　　1、前言 　　以PC和ABS为主要原料的共混体系是一种重要的工程塑料合金。与PC相比，这种合金熔体粘度降低，加工性能改善，并且产品的耐应力开裂性能大大提高。与ABS相比，其耐热性和耐候性提高。生产成本介于PC和ABS之间，又具有两者的良好性能，能够更好地应用于汽车、电子、电器等行业。 　　2、PC/ABS阻燃性的改善研究 　　与多数有机高分子材料一样，ABS树脂为可燃材料，其极限氧化指数（limit oxygen index ，LOI）低（18.3%～18.8% ），按UL94标准属于HB级别。ABS着火时燃烧速度快，并且放出大量毒气和黑烟，不利于实际应用。 　　2.1降低ABS树脂燃烧性主要有三个途径： 　　1、使用阻燃型聚合物与ABS共混； 　　2、对现有的ABS进行化学改性； 　　3、通过通用的方法向ABS中加入阻燃剂[1]。 　　PC作为一种综合性能优良的热塑性工程塑料，具有良好的机械性能、尺寸稳定性、耐热性和耐寒性、抗冲击强度好。将PC和ABS共混，提高了ABS的耐热性能和力学性能，改善了其耐化学品性和低温韧性，热变形温度可以比ABS高10摄氏度左右[2]。但是PC/ABS的阻燃效果也并不能完全满足人们需求，于是人们在PC/ABS基础上，添加了阻燃剂，进一步改善它的性能。目前，阻燃剂正向低卤、低烟或无烟、低毒或无毒、复合化、无尘化（母料、胶囊）、超细化及高分子化方向发展。其中效果较为突出的为磷类阻燃剂[3]。 　　2.2 BDP/TPP协同阻燃PC/ABS合金 　　目前使用最多的磷系阻燃剂是磷酸三苯酯（TPP）和四苯基[双酚-A]二磷酸酯（BDP）。 　　2.2.1 BDP阻燃 PC/ABS合金的性能 　　从表1可以看出，在 PC/ABS（70/30）合金体系中，BDP的添加量小于 20份时，合金材料 的氧指数提高得并不明显。当 BDP的添加量超过 20份时 ，材料的氧指数提高得很快 ，BDP的用量从 20份增加到 25份时，合金材 料 的氧指数从 24% 提 高到26.5%，增加 BDP的含量到 30份时，合金材料的氧指数达到 29%，阻燃性能已相当优越。 　　图1 BDP对PC/ABS阻燃性能和耐热性能的影响 　　表1 　　BDP质量分数% 0 5 10 15 20 25 30 　　氧指数% 23.0 23.2 23.7 24.1 24.8 26.1 29.0 　　热变形温度℃ 110.0 95.2 85.1 80.0 78.3 75.1 70.0 　　从表 1还可以看出，随着 BDP用量的增加 ，PC/ABS合金体系的热变形温度迅速下降。在 BDP的用量小于 15份时，其热变形温度下降得较快 ，在BDP用量超过 15份时，其热变形 温度下降得相对较慢 。这是因为，BDP是一种液体助剂 ，其在合金体系中阻燃的同时，也有明显的增塑效果 ，较大的提高了PC/ABS合金材料的塑性流动，降低了材料的热变形温度。 　　BDP在提高 PC/ABS合金材料阻燃性的同时较大程度地牺牲了材料的耐热性能 ，单独使用 BDP作为PC/ABS合金材料的无卤阻燃剂并不合适。 　　2.2.2 TPP阻燃 PC/ABS合金的性能 　　从表2可以看出，TPP的添加量达到30份时，PC/ABS合金体系的氧指数为26%，阻燃效果比BDP略差。从合金材料的热变形温度来看，TPP的添加量为30份时，复合材料的热变形温度为 80℃ ，比相同用量的 BDP时高出了 7℃ ，TPP对合金材料的耐热性能的保持比BDP较果更好。 　　BDP和 TPP两种阻燃剂对于 PC/ABS合金单一使用时，其添加量都较大。二者对阻燃性能和耐热性能的影响各自体现出不同特点，这方面性能正好形成互补。 　　2.2.3 BDP/TPP的复配及协同效应 　　从图4可以看出，采用 TPP和 BDP按质量比为3：2比例复配阻燃剂所得到的曲线 5具有相对于其他四种阻燃剂来说具有较高的阻燃效率。因此，复配后阻燃剂在PC/ABS合金体系中阻燃时存在协同效应 ，提高了阻燃效率。且TPP是合成 BDP的副产物，与BDP相比，具有价格低、对 PC/ABS合金耐热性的牺牲较少等优点，且与BDP具有较好的相容性。 　　3、PC/ABS相容性的研究 　　PC/ABS共混物实际是PC/SAN/PB三者的共混物，其中PC与SAN树脂的溶度参数之差为0