MasterCAM外形铣削主要参数设置方法.docVIP

MasterCAM外形铣削主要参数设置方法 　　以 MasterCAM外形铣削主要参数的设置方法为例，并结合数控加工工艺知识进行了较详细的介绍，主要参数的设置包括刀具参数的设置和加工参数的设置，对 MasterCAM编程使用者具有指导意义。 　　在进行 MasterCAM模拟加工时，需对各参数进行设置，正确设置刀具参数、加工参数除了要具备数控编程知识外，还需具备一定的数控加工工艺知识，结合实际加工经验进行各参数的设置，编出合理的数控加工程序。下面以 MasterCAM外形铣削加工刀具参数、加工参数的设置方法为例论述。 　　一、外形铣削刀具参数设置方法 　　1.刀具的选择 　　在数控加工中，刀具的选择直接关系到加工精度的高低、加工表面质量的优劣和加工效率的高低。选用合适的刀具并使用合理的切削参数，将可以使数控加工以最低的加工成本、最短的加工时间达到最佳的加工质量。铣削平面、曲面的刀具主要有平刀（平底刀、端铣刀）、圆鼻刀（牛鼻刀、圆角刀）和球刀（球头刀、R刀）等刀具。 　　（1）平刀（平底刀、端铣刀）：在粗加工和精加工时都可使用。平刀主要用于粗加工、平面精加工、外形精加工和清角加工。使用平刀加工要注意刀尖很容易磨损，可能会影响加工精度。 　　（2）圆鼻刀（牛鼻刀、圆角刀）：主要用于模坯粗加工、平面精加工和侧面精加工，适合于加工硬度较高的材料。常用圆鼻刀圆角半径为 0.2mm～ 6mm。在加工时应该优先选用圆鼻刀。 　　（3）球刀（球头刀、R刀）：主要用于曲面的粗、精加工，由于球头刀的端部切削速度为零。因此，为了保证加工速度，一般采用的切削行距都很密。 　　2.刀具参数设置 　　在 MasterCAM中，刀具参数主要有刀具号码、刀具直径、刀角半径、主轴转速、下刀速率和提刀速率等参数（图 1）。刀具参数的设置应根据机床、夹具、刀具和工件的刚度以及机床功率来确定。 　　（1）刀具号码：用来指示要换上加工中心刀库中的第几号刀，NC程序中 M06换刀指令指示的刀具号与此号码相对应。对于数控铣床来说，此号码无意义。 　　（2）刀具直径：粗加工时，应根据工件结构和特点选择直径较大的刀具，以提高加工效率。而精加工时则应根据轮廓的最小圆角，选择小于圆角的刀具，以提高加工表面的精度和质量。 　　（3）刀角半径：圆鼻刀或球头刀的刀角半径的设置，要根据轮廓周边的过渡圆角进行，以避免发生过切现象。 　　（4）进给率：机床的切削进给速率，主要依据零件的加工精度和表面粗糙度要求，以及所使用的刀具和工件材料来确定。零件的加工精度要求越高，表面粗糙度要求越高时，选择的进给量数值就越小。实际中，应综合考虑机床、刀具、夹具和被加工零件精度、材料的机械性能、曲率变化、结构刚性、工艺系统的刚性及断屑情况，选择合适的进给速度。 　　（5）主轴转速：机床加工时主轴的转速，应根据允许的切削速度和工件材料、刀具直径大小和刀具材料等因素进行设定。 　　（6）下刀速率：下刀速率即主轴升降的进给速率，沿着加工面下刀时应选择较小的进给量，以免崩刀。刀具在工件外下刀时可选择较大值，但一般选为 XY平面进给速度的三分之二。 　　（7）提刀速率：提刀速率即刀具回缩速率，刀具向上提刀退离工件时的进给速度，一般为 200mm/min～ 5000mm/min。 　　二、外形铣削加工参数设置方法 　　外形铣削加工参数设置主要包括高度参数、刀具补偿、转角过渡、加工预留量、平面多次铣削、 Z轴分层铣深和进 /退刀方式等参数的设置（图 2）。 　　1.高度参数设置 　　（1）安全高度：高度的设置可采用绝对坐标和增量坐标两种方法。绝对坐标设定时，系统直接将输入的数值作为高度的 Z坐标值；若采用增量坐标进行设定时，高度值为相对于工件表面的高度。安全高度是指在此高度之上刀具可以在任何位置平移而不会碰到工件和夹具。在开始进刀之前，刀具快速下移到安全高度，加工完成之后，刀具退回安全高度。若选用增量坐标时，是相对于工件表面的高度。一般设置安全高度离工件最高表面距离为20mm～ 30mm。 　　（2）参考高度：参考高度为下一次进刀前要回缩的高度，参考高度的设置应高于下刀位置。增量坐标是相对于工件表面的高度。一般设置参考高度离工件最高表面距离为 5mm～ 10mm。 　　（3）进给下刀位置：进给下刀位置是指刀具在下刀位置之上以快速下降，当下降到该位置后再以进给速度接近工件，以免撞刀，此速度转折点的高度为进给下刀位置高度。选用增量坐标时，是相对于工件表面的高度。一般设置进给下刀位置离工件最高表面距离为 2mm～ 5mm。 　　（4）工件表面：工件表面是指要加工工件上表面的位置高度，通常指毛坯表面的高度。若选用增量坐标时，是相对于所定义的外形的高度。考虑数控编程，结合方便性、可