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MCP工艺对降低柴汽比贡献分析 　　摘 要： MCP工艺以多产低碳烯烃为工艺目标，为燃料型炼厂向化工型转变而开发，而MCP为强化裂解反应，采用了高的反应苛刻度、短反应时间，加之富含Z型分子催化剂的使用，为降低催化柴油的产率提供了合理的反应条件，MCP既降低了柴油的产率，也改善了柴油质量。 　　关键词： FCC；柴汽比；反应时间；剂油比；转化深度；Z型分子筛 　　1 前言 　　中国自2000年以来，汽柴油消费呈快速增长态势，其中柴油消费以年均8.3%的速度增长，汽油以8.76%的速度增长，消费柴汽比2005年达到最高点2.26，预计2030年回落到1.0左右，柴汽比的下降，会导致柴油产能过剩。[1]随着中国炼油产能的进一步扩张，于2014年柴油产能已超出消费峰值，柴油呈过剩姿态，如何经济、高效的处理催化柴油、降低柴汽比已成为炼化企业“十三五”期间面临的主要问题。MCP装置是由中国石油化工开的新型流化催化裂解技术，以多产化工原料为目的，改善产品分布，于2011年在扬州石化首次应用，开工后低碳烯烃产率在22%以上，其中丙烯收率达16.5%，MCP工艺荣获了中石化科技进步奖。MCP装置在增产低碳烯烃的同时，大幅降低了柴油产率，扬州石化柴汽比在行业内领先，也为行业内降低柴汽比作了启示。 　　MCP以最大限度生产化工原料、减少燃料油产率为目的，工艺集成了多项新技术：提升管与床层组合反应器技术，分级进料技术；C4馏分和裂解汽油轻组分循环裂化技术；抑制丙烯再转化的快速分离技术；烃分压梯度递减的逐级注汽技术；采用OMT专用催化剂，目前MCP装置柴汽比、液化气产率、丙烯收率均在行业内名列前茅，走在了炼厂由炼油型向化工型转变的前列。 　　2不同FCC工艺产品分布 　　流化催化裂化（FCC）工艺在炼化企业中一直占着重要的地位，为国民经济发展提供燃料动力和基础化工原料，随着市场需求变化和产品质量的升级，FCC工艺也在不断发展，国内目前有FCC、RFCC、FDFCC、MIP、MIP-CGP、DCC、MCP，随着柴油市场的饱和，到2020年汽油市场也将趋于饱和，各炼厂正由燃料型向化工型转变，MCP技术应运而生，以下将中石化运行质态相对较高，具有一定代表性的工艺类型的装置生产数据进行比较，由于数据受限，未列举FDFCC和DCC运行数据。 　　从表2中可以看出，在原料性质上，原料 H含量均在12%以上，具有较好的裂化性能，其中YZ的H含量偏高，结合密度看，YZ的原料特性参数K值要高于其它三套装置，但由于YZ的催化进料为全常渣，残碳相对较高，综合以上，几套装置的原料裂化性质相近，以上装置的不同工艺柴油产率具有可比性。从表1中可以看出，YZ的MCP工艺催化柴油产率最低，相同原料的情况下，MCP工艺较ARGG工艺柴油产率仍下降明显。 　　3 柴油组分分析 　　FCC柴油馏分（LCO）馏程范围为200―350℃，其中烃类能成包括烷烃、环烷烃和芳香烃。烷烃主要类型有正构烷烃和异构烷烃。柴油中除了含有较长侧链的单环环烷烃和单环芳烃，还有双环以及三环的多环环烷烃和多环芳烃。[2]轻循环油（LCO）在我国一直作为商品轻柴油的混兑组分，一般与直馏柴油混合使用。轻循环油是商品轻柴油中质量最差的组分，其芳烃含量达到50%以上，甚至高达80%；十六烷值很低，甚至低于20；硫和氮含量随原料而异，但均偏高。[3]以下是不同FCC工艺在表1的运行工况下的柴油分析数据。 　　从表3中可以MCP工艺的柴油密度最低，氢含量高，凝固点相对最高，从上性质可以得出MCP柴油饱和烃、长支链的环烷烃和芳烃含量较高，计算十六烷值高于其它工艺。MCP工艺的柴油密度低、终馏点低，反映出组分中多环芳烃含量低。综合以上，MCP工艺不仅柴油产率最低，柴油的质量也是最优。 　　4 柴油的生成机理 　　在各类FCC工艺中，经常用转化深度来评价原料的裂化程度，转化率是柴油?樵?料进行催化裂化反应，在转化率计算时认为柴油是未转化物质，但在催化裂化柴油与原料性质已发生本质变化，H含量、族组成均已变化，芳烃含量甚至高达80%以上，所以，FCC柴油是反应产物，根据正碳离子反应机理，柴油是经过大分子的单分子裂化反应，然后在经过多次的双分子氢转移反应，反应类型还包含异构化、环化、芳构化等。[4] 　　5降低柴汽比因素 　　5.1较高反应苛刻度 　　从表1中的操作条件可以看出，MCP工艺的反应温度、剂油比都是最高的，反应温度高出MIP工艺近30℃，MCP工艺的剂耗在2.0Kg/常渣左右，平衡剂微反活性控制在75左右，高出常规FCC平衡剂活性10点以上。较高的苛刻度有利于渣油裂化，裂化反应占主导地位，干气产率在几种工艺中是最高的，MCP工艺的目标是多产低碳烯烃，反应产物烯烃含量高，单分子裂化反应有效降低了