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磷化工艺在工业上的重要应用 2 磷化处理在拔丝工业的应用 正如拔管工业那样，拔丝工业也很快便认识到磷化对提高拔丝机的效率和改善产品质量有很大的益处。虽然过去冷拔低碳钢用粉状硬脂酸盐干润滑剂是没有什么困难的，但冷拔硬钢和冷镦大直径线材就需要借助于磷化处理了。 典型的工艺程序如下： 用盐酸或硫酸酸洗。 用冷流水清洗，可能的话最好用喷液法清洗。一次冷流水清洗，用温水更好。 磷酸锌盐磷化处理。 冷流水清洗、用喷液法或洒水器冲洗更好。 用润滑剂槽液或用含有硼砂或石灰的悬浮液作后处理。 干燥。 金属线材可以成捆处理，也可以把线材拉开连续通过各种槽液进行处理，最后重绕成捆，还可以采用Helicof i1方法让线材沿卧式圆筒做螺旋运动连续磷化。采用连续磷化技术，通常只磷化20s-60s。这样短的磷化时间，要得到满意的结果，必须提高总酸度到80点或120点。处理成捆的线材要求浸液磷化5-10min,还要注意定期分开各圈以保证均匀处理。 有些处理粗冷镦线材的连续生产线只用研磨或喷砂的方法作表面处理，然后用热水喷淋冲洗和磷化几十秒钟。磷化液总酸度达到60点。连续磷化完全有可能在20s-40s内得到4g/m2一6g/m2膜重的磷化膜。传统的线材成捆浸液磷化所得磷化膜的膜重通常为5g/m2一l0g/m2。线材拔丝前磷化也长期使用以氯酸盐或氯酸盐与硝酸盐作加速剂的磷化液。这种磷化液虽然操作简单，但化学药品消耗量大，同时生成大量的沉渣，所以后来只采用以硝酸盐作加速剂的磷化液。但是，这样又因磷化膜中含有磷酸铁，所以拔丝模很快便损坏了。 过去几年有采用自动再生NO2-以N03-,NO2-离子对作加速剂的磷化液的趋势。调整操作条件可以使磷化膜膜重在5g/m2一15g/m2范围内，而用氯酸盐作加速剂的磷化液所得磷化膜膜重为4g/m2一8g/m2。这种磷化液还有下述优点、①化学材料消耗少；②形成沉淀少；③工具磨损较少；④磷化膜质量稳定；⑤由于不含氯离子，防锈性能更好些。 磷化后拔丝，线材截面可在连续拔8次一16次后缩小至原来的10%以下，拔丝速度可达1000m/min，由此可见磷化处理可给拔丝工业带很大的经济效益。与线材处理有关的冷镦螺栓滚压加工等方面发展得很快，磷化处理在这方面可能会由于使用合金含量更高的合金钢材料而使磷化成膜困难。用于这方面的磷化膜必须能经受相当大的变形，而且在送到冷镦机之前还会受到最后的校形处理。所以在校形之前磷化膜必须是高强度的，而且膜重应达到20g/m2-30g/m2。目前使用的含有促进磷酸锌生长的催化剂的磷化液获得一定的成功。这样的磷化液可以处理含碳0.15%-0.35%(有时达到1%),铬0.5%一1.5%，锰、钼、镍0.6%一1.2%的钢。 磷化处理在冷挤压加工方面的应用- 冷挤压加工涉及用高达4000t– 6000t的压力使金属塑性变形的问题。磷化使钢冷挤压加工成为可能。如果考虑到这种工艺迅速发展的情况，便可以认识到这不是一件小事。A.A.Dykiel对冷挤压工艺所作的经济分析表明，1950年美国用这种工艺生产的产品是很少的，但到1965年便达到了 t。联邦德国则从1950年的2000t增加到1965年的 t。美国市场1970年一1980年间达 t. 在第二次世界大战时，冷挤压技术主要是在德国发展起来的，直到1947年这种技术才出现在法国，尤其是美国花了很大的投资使这种技术大规模地发展起来。由于冶金工业的普遍进步和工具设计的改进，包括使用高速钢和碳化钨制成的冲头和模具，挤压机的生产效率不断地提高。不过，尽管如此，如果没有磷化工艺的作用，在高达150kgf/rnm2---200 kgf/rnm2(1500Mpa.-2000Mpa)压力下，金属流动的问题仍然是难以应付的。现在冷挤压工艺已经能够应用于软钢、超软钢、碳钢、合金钢等材料的挤压加工上。 挤压小零件时，使用从钢棒上切下来的、直径准确的钢坯。钢坯在冷挤压前先用碱性清洗液除去上一道工序带来的磷酸盐和润滑剂，然后退火、酸洗，再磷化，再加润滑剂。. 某些大工厂用这样的方法每天能生产几十万个零件。挤压机每分钟挤压60次一70次。 一般冷挤压加工前磷化处理的工艺程序如下： 用强碱液脱脂以除去上道工序带来的磷化膜和油脂。 冷流水清洗。用温水更好。 用硫酸酸洗。 热水清洗。 锌磷化处理。一般用N03-，NO2-作加速剂。 冷流水清洗。 用碱性溶液中和。 皂基活性润滑剂处理。 干燥(用热空气)。 铝及其合金使用适当的润滑剂，即使不经化学处理，也能很好地变形加工。但在某些加工较困难的情况下，还是需要有一层磷酸锌和磷酸铝的磷化膜。铝磷化的前处理比较复杂，但要获得良好的结果就必须严格按照工艺程序进行处理。因为铜、硅一类合金成分在碱性浸蚀时会析出，在进一步处理前必须把这些合金成分除去。下列程序是不可缺少