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一种质量门的动态控制方法探讨 　　摘要：精益生产是继丰田生产模式后又一对制造业产生深远影响的管理方式，该生产模式的核心思想是提高质量，消除浪费。由于传统质量门缺乏整体性和系统性，不能从根本上控制质量，对提高质量产生了瓶颈效应。对此，基于精益生产的理论，提出一种质量门动态控制的方法，旨在优化过程检验的方式，试图以动态的控制方法完善质量管理流程。在C公司使用该种质量门的动态控制方法后，产品质量得到明显改善，效果良好，为实现更好的精益生产流程打下扎实基础。 　　关键词：质量门 精益生产 质量管理 动态控制 　　中图分类号：F273.1 文献标识码：A 　　1 引言 　　自从丰田生产体系（Toyota Production System）衍生出精益生产的概念之后，全世界制造业都在研究精益生产的相关理论，并在实践中不断完善。对于传统的生产方式，高库存是一直以来影响精益生产的症结之一。由于设备运行不稳定、工序不合理、空间布局缺陷等原因，维持高库存似乎是一件不得已而为之的现实。降低库存一直是精益生产的重要目的之一。降低库存可以降低库存保管成本，提高?Y金效率，提高制造流程敏捷度，是实现精益生产的必经之路。 　　库存存在的主要原因是质量波动。由于制造误差、人为波动因素的存在，质量波动的减少甚至消除一直被认为是一件非常困难的事情。传统生产方式广泛使用来料检验、过程检验、出厂检验的方式对质量进行层层把关，然而效果实在是差强人意，与六西格玛提出的目标更是相去甚远。本文使用精益生产的理论，提出一种质量门动态控制的方法，旨在优化过程检验的方式，试图以动态的控制方法完善质量管理流程。 　　2 理论分析 　　传统的过程质量控制的控制点间零散独立，质量检查列表相对静态，质量控制缺乏整体性和系统性，不能从根本上控制质量。而质量门动态控制设计可以解决传统质量控制方法中存在的问题。质量门动态控制是一种各个质量门具有强相关性的质量控制方式，检查列表特征动态化，同时可以兼顾细节性和整体性的质量控制。 　　由于传统过程控制点间的独立性和分割性，所以整体的质量控制将显示出明显的开环结构，即生产者不知道质量缺陷产生自哪里，只是记录下产生的缺陷并针对性逐一消除。这是一个典型的开环结构。 　　为了解决这个问题，需要在各个质量控制点增加反馈的机制。因此，对每一个质量节点，需要它具有三个功能：其一，停止缺陷的传递；其二，反馈子流程，找出缺陷产生的原因； 其三，消除缺陷。 　　在该反馈机制下，整个制造流程被若干个自反馈的闭环构成，其中每个质量门的质量目标是下一个子流程的来料质量要求。可以看到，在这种情况下，缺陷被消灭在各个子流程中，即缺陷不传递。由于质量门设立的成本较高，机构较笨重，过多地设置质量门且影响生产效率，在实际生产中具有一定的困难。对此，可以使用过程自检代替小质量门，以在达到同样质量控制目标的情况下极大地缩减成本。 　　通过以上理论分析，建立起了一种图景：在各个质量子流程控制过程中的具有自反馈和修正机制的可能性。为了实现这种控制机制，必须设计出足够通用、足够动态、足够可靠的质量门，确保在任何质量波动发生的情况下都保持流程稳定可靠。 　　3 质量门动态控制方式 　　在抓住停止缺陷，反馈缺陷和消除缺陷这个核心功能后，再结合传统的质量控制经验，得到了质量门动态控制方式下质量控制节点应当具有的功能：第一，停止缺陷：使用检查表法。第二，问题描述：描述症状和问题。第三，问题归类：确定改变流程的障碍。第四，反馈：确定流程责任人。第五，解决问题：根本原因分析法。 　　在根据以上原则建立了质量门之后，可以在此基础上对整个质量门动态控制方式进行流程上的表述：将传统质量控制的控制节点整体化，将质量波动消除在各子流程内部。因此按以下步骤规定新设计的流程： 　　建立质量门动态控制的规章制度→了解所有内部和外部客户的质量需求→确定必要的流程顺序→确定各质量门所在位置（包括流程上和空间上的位置）→建立质量门（停止功能）→确定质量门元素→建立检查清单→问题描述和分类→设计和执行沟通反馈循环→找出问题的根本原因并消除→维持流程。 　　4 质量门动态控制的应用 　　基于上述理论，在C公司的生产实际中，使用质量门动态控制的方法进行质量控制，示意图见图1。 　　首先对生产流程进行子流程划分和质量门的设立。各子流程的划分上应当因地制宜，既考虑流程间的独立性和关联性，又均衡各流程间的质量压力和人员管理综合考虑。当确立了各子流程划分和质量门设立后，对各质量门，下一流程是前一流程的客户。具体来说，下一流程可能是内部流程，也可能是外部流程。同样的，上一流程可能是外部流程，也可能是内部流程。因此该系统中包含了所有内部和外部的客户。质量门的设立及运行如图2所示。 　　在该流程图中，定义