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一种门盖整体式多点涂胶装置的设计及应用 　　摘要：在汽车制造过程中，涂胶为车身制造的六支柱之一，涂胶质量直接影响整车舒适性。文章主要介绍一种门盖整体式多点涂胶装置的设计及应用，以提高门盖涂胶质量，满足大批量高效率生产。 　　关键词：车身涂胶；整体式多点涂胶装置；涂胶一致性；涂胶效率；汽车制造；门盖涂胶 文献标识码：A 　　中图分类号：TS943 文章编号：1009-2374（2015）12-0011-02 DOI：10.13535/j.cnki.11-4406/n.2015.12.006 　　随着汽车工业的发展，人们对汽车舒适性以及减震降噪技术要求越来越高。在车身制造过程中，门盖占整车60%的外表面，尺寸大、板材厚度薄而且门盖外板与内板、防撞梁、加强筋之间存在着一定的缝隙，汽车运行过程中可能因振动而产生噪音，为解决该问题，需要在门盖外板与内加强板之间增加减震密封胶，经过设备加热固化后，减弱行车中的振动和噪声，以提高整车舒适性。下面针对公司CN车型门盖涂胶设计一种整体式多点涂胶装置： 　　1 现状 　　根据市场需求，公司CN系列车型产能需求较高，门盖产能压力较大，其改制前的涂胶现状如下： 　　第一，按照涂胶工艺要求，公司CN系列车型每个门盖需涂几十点，四门一盖共计118点，均使用单点涂胶枪涂胶，每点涂胶耗时约1～2秒，单台需要212秒，涂胶效率低，严重影响车身产能输出，如图1-1所示。 　　第二，单点涂胶量间距不均匀、涂胶位置偏差较大、涂胶量不一致、涂胶量不够且易出现漏涂胶问题，影响涂胶质量及准确性，造成返修浪费，如图1-2所示。 　　第三，单台车涂胶118点，挤胶、弯腰次数过高，人机工程伤害大，同时，使用单点涂胶工具，员工操作与焊接工位干涉，存在安全隐患风险，如图1-3所示。 　　2 技术要点、难点 　　2.1 思路创新 　　此整体式多级调节涂胶装置是完全自主设计和制造的。根据公司的低成本高价值原则，包含32个涂胶点的简单工位不采用机器人涂胶。如何做到一次性完成多点涂胶的功能成为该技术的要点，而且公司尚不存在与之接近的现成实例可以借鉴，只能大胆创新、全新开发。 　　根据涂胶工艺布局进行结构设计，先用气管模拟，再用铁管或塑料管连接形成整体多点涂胶机构，经验证可以正常出胶。 　　2.2 技术难点之一：控制涂胶量 　　涂胶过多会导致溢胶，污染工位，影响下工序质量及生产效率；过少会产生缝隙，导致密封失败、车门异响，因此胶量不易控制成为该技术的难点。 　　为此该装置设计了简易实用的出胶量调节阀，用于控制每个管路的出胶量均匀，主要采用沉头螺母直接从钢管外面安装进去，通过松紧沉头螺母来实现胶量的调节。因出胶速度快、管路长，一级胶量调节阀调节能力有限，所以在实际生产中采用多级胶量调节阀。经生产验证，调节效果良好，有效解决控制涂胶量问题。 　　2.3 技术难点之二：精确控制位置 　　门盖涂胶工艺复杂，仅发盖就涂32点，涂胶位置偏移、漏涂胶等，会导致减震胶功能失效，影响整车售后质量，因此如何保证一次32点的涂胶位置一致性和稳定性也是技术难题。 　　通过有效利用门盖内板孔、面定位原理，通过3个定位销及定位面准确定位涂胶位置，很好地解决涂胶定位问题。 　　3 结构及工作原理 　　整体式多点涂胶装置的主要结构如图2所示，其工作原理以发盖为例，采用气动平衡葫芦吊通过吊耳吊挂空中，当发盖内板放置到涂胶工位时，将主定位销1、主定位销2、主定位销3放置到对应定位孔内，同时定位销台阶面与零件贴合，实现装置整体定位。人工一只手扶住主体装置，另一只手用胶枪对准Φ20主涂胶管进行注胶操作，胶顺着主涂胶管到Ⅰ级蓄胶盒，分出4个支路，每条支路可通过M10螺钉调节出胶量，由于分支长度不等，通过调节阀保证到达每个Ⅱ级蓄胶盒保持同步。Ⅱ级蓄胶盒通过加强筋固定在主体装置上保证强度，Ⅱ级蓄胶盒1、Ⅱ级蓄胶盒2、Ⅱ级蓄胶盒3分别有9个Φ6终端涂胶管，Ⅱ级蓄胶盒4有8个Φ6终端涂胶管，终端涂胶管在对应Ⅱ级蓄胶盒通过M6螺钉调节出胶量，确保涂胶均匀。当完成一次涂胶，将涂胶装置放置空中，放好胶枪，进入下一工作循环。改制后的涂胶现场如图2所示： 　　4 实施效果及经济效益 　　4.1 提升涂胶质量 　　严格按照涂胶工艺布局设计，分级控制出胶量，保证所有出胶量均匀，间距稳定，保证涂胶质量一致性；使用该装置后涂胶准确度及质量合格率由83%提升100%，消除漏涂胶问题，大大降低返修成本。 　　4.2 提高涂胶效率 　　整体式多级调节涂胶装置已应用在公司CN系列门盖焊装生产线上，之前的单点涂胶工具与整体式多级调节涂胶装置单台涂胶时间相比是212秒∶49秒，涂胶效率提高到原来的4.3倍，单台节约163秒，依据人均工资计算预计节约412390元/年。