8d培训_2.pptVIP

 8D –D4确定和验证问题的根本原因 丰田汽车公司曾举了一个例子来找出停机的真正原因 生产线上的机器总是停转，虽然修过多次但仍不见好转。于是，就有了以下的问答： 问“为什么机器停了?”答“因为超过了负荷，保险丝就断了。” 问“为什么超负荷呢?”答“因为轴承的润滑不够。” 问“为什么润滑不够?” 答“因为润滑泵吸不上油来。” 问“为什么吸不上油来?”答“因为油泵轴磨损、松动了。” 问“为什么磨损了呢?”再答“因为没有安装过滤器，混进了铁屑等杂质” 经过连续五次不停地问“为什么”,才找到问题的真正原因和解决的方法，在油泵轴上安装过滤器。如果我们没有这种追根究底的精神来发掘问题，我们很可能只是换根保险丝草草了事，真正的问题还是没有解决。  8D –D4确定和验证问题的根本原因 练 习 AOI工站元件短路  8D –D4确定和验证问题的根本原因 练 习 AOI工站元件短路 錫膏印刷短路 鋼網擦拭不乾淨 機器擦拭系統故障 機器未保養 未制定保養計劃  8D –D4确定和验证问题的根本原因 因果分析图（鱼骨法） 画出一条水平线，箭头指向结果（问题） 头脑风暴并记下所有可能的原因 把所有可能的原因分成合适的组 把主要的原因及其相关因素在水平线两侧排列 确认整个图表完整并符合逻辑 选出最可能的原因以进一步分析  8D –D4确定和验证问题的根本原因 FT測試抓 不到內存 机器 人 方法 材料 環境 练习  8D –D4确定和验证问题的根本原因 料 環 法 機 人 未定義治具保養頻率/方法 未管控治具壽命 內存安裝不到位 未按時保養治具 機台穩定性差 內存治具損壞/ 超出使用壽命 DIMM物料不良 轉接卡接觸性能差 DIMM與內存 匹配性差 制程污染 RD設計/選料不當 異物殘留 FT測試抓不到內存  8D –D4确定和验证问题的根本原因 工作流程分析法 将工作按作业流程分解成各具体业务 了解每一步骤是怎样执行的 逐个检查各阶段的相关因素,如材料,人员,方法等 确认错误和瓶颈在哪里发生  8D –D4确定和验证问题的根本原因 工作流程分析法 ASSY VI FT FVI 上RACK IQC 綁線 包裝 拆包 可能的發生工站 電源拆包時， 可能會碰觸到LED 組裝PSU時， 作業方法不當有可能 碰觸到LED PSU功能不良更換時， 拆卸PSU有可能碰觸LED CLAMP可以接觸到LED CHICONY電源LED燈破裂原因分析  8D –D5选择和验证永久性纠正措施 永久措施Permanent Corrective Actions B C D A D 永久措施经验证能够起效 尽管临时措施保护顾客不受故障后果的影响，但他们通常不会消除故障的起因 永久措施是消除故障的根本起因的最好措施 永久措施要不产生新的故障  8D –D5选择和验证永久性纠正措施 永久措施关键点 确认采取的行动能针对根本原因 措施应该是永久性的，例如：工程更改，工序更改，原料更改 使用试验性运行来检验行动 不要产生新的问题  8D –D6实施和确认永久性纠正措施 验证PCA 要证明问题已经被彻底解决了，如果不能证明，你就不能说问题解决了 在验证PCA前，要确定已经取消了临时措施，否则临时措施可能掩盖永久措施的真实效果 验证最重要的是客户跟踪： 确定客户对你的结果是否满意 确定问题已真正被解决 是否已通过对客户需求的关注，提高了公司的信誉及客户满意度  8D –D7预防问题再次发生 如果一个问题需要采用8D，那么至少一个系统、程序或政策使得问题发生和逃出。 通常系统的问题由沿用的程序、政策和前一个组织、技术和能力引起的。 这些沿用的内容通常是： 过时的 完全不充分的 未遵循的 为什么要预防问题的再次发生  8D –D7预防问题再次发生 重新审查/修改PFMEA； 重新审查/修改控制计划； 目视标准样件； 首件样品； 技术规范/图纸； 预防维护计划； 其他类似产品/工艺的纠正措施。 实施预防措施，防止缺陷重复发生：  8D –D8 表彰小组和个人的贡献 B A 感谢所有参加解决问题的团队队员，通报客户胜利完成的成果 确认所有文件都已完成并存档 不合格8D实例 8D培训  培训内容 8D的概述 8D的