机修钳工技能培训(上).ppt

麻花钻构成：麻花钻用高速钢Wl8Cr4V材料制成，钻头直径大于6—8mm时，柄部用45钢制造，也有在切削刃部焊硬质合金材料制成，以钻削硬度较大的材料。高速钢钻头淬火硬度达62--68HRC，柄部硬度也达30--35HRC。它的表两可分为柄部、颈部和工作部分。柄部用作使钻头和钻床主轴相连接，钻柄有两种形式、直径小于l3mm的钻头柄部多是圆柱形，借助钻夹头把它安装并夹紧在钻床主轴上。直径大于13mm的钻头柄部多是莫氏锥柄，能直接插入钻床主轴锥孔内，借助锥面贴合面问产生的摩擦力传递转矩，借助锥面传递轴向力。柄部的扁尾用来增加传递的转矩，避免钻头在主轴孔或钻套中打滑，并便于用楔铁把钻头从主轴锥孔中打出。颈部为磨制钻头时砂轮退刀工艺槽，一般在此处刻印钻头规格及商标。 工作部分由切削部分和导向部分组成。切削部分的几何参数：顶角、前角、后角、螺旋角和横刃斜角等。 角度： 1)顶角 钻头两主切削刃在其平行平面M—M上的投影所夹的角。它的大小与所钻材料的性质有关。标准麻花钻的顶角为118±20。顶角影响主切削刃上切削抗力的大小，硬角越小，则轴向抗力越小，同时钻头外缘处的刀尖角ε越大，有利于散热和提高钻头的寿命。 2)前角 主切削刃上任意一点的前角是该点前面的切线与基面在主截面上投影的夹角。前角的大小在主切削刃的各点是不同的，越靠近外径处，前角越大(约25～30)，靠近中心D／3范围内为负值。如接近横刃处的前角γ0=一30，在横刃上的前角γ1=-54～-60 (A—A剖面)。前角的大小决定着切削材料的难易程度和切屑在前面上的摩擦阻力。前角越大，切削越省力，但过大的前角在钻紫铜、铝等硬度较低韧性较大的材料时，易产生扎刀现象，且切削部分的强度也较低。 3)螺旋角 主切削刃上最外缘处螺旋线的切线与钻头轴心线之间的夹角。标准麻花钻的螺旋角，直径在lOmm以上的钻头β=30～32，直径在lOmm以下的钻头β=25～30。直径越小，β也越小，在钻头的不同半径上，螺旋角的大小是不同的。从钻头的外缘到中心逐渐减小。螺旋角越小，在其它条件相同时，钻头的强度越高，除横刃处外，螺旋角决定了前角的大小。螺旋角越大，前角也越大。在外缘处的前角与螺旋角数值接近。 4)后角 主切削刃上任一点的切削平面与过该点的主后刀面的切线间的夹角。主切削刃上各点的后角也不一样。靠近钻心处后角较大，约af=20～25，外缘处的后角一般等于8～l4。后角越小，钻削时，钻头主后隙面与上件切削表面间的摩擦越严重，但切削刃强度较高。后角越大，切削刃越锋利，但钻削时，孔易产生多棱形，并易产生振动。 5)横刃斜角 横刃与主切削刃的平行轴向截面M—M之间的夹角。它的大小与后角的大小有关．当刃磨时，钻头的后角大，横刃斜角就减小，相应横刃长度就变长一些．一般ψ=50～55。横刃越长，进刀抗力越大，且不易定心。所以横刃应尽量磨短些。 6)副后角 副切削刃上副后刀面与孔壁切线间的夹角。标准麻花钻的副后刀面与孔壁是贴合的，副后角为0。 刃磨：在砂轮上修磨钻头的切削部分，以得到所需的几何形状及角度，叫钻头的刃磨。 刃磨的操作要点： 钻刃摆平轮面靠，钻轴左斜出顶角， 由刃向背磨后面，上下摆动尾别翘， 左右刃面交替磨，两边对称要确保。 修磨：为适应不同的钻削状态，而达到不同的钻削目的，在砂轮上对麻花钻原有的切削刃、边和面进行修改磨制，以得到所需的几何形状。横刃经修磨后，减小了轴向阻力和挤刮现象，定心作用也得到改善。 横刃修磨的操作要点：钻轴左倾l50，尾柄下压550，外刃、轮侧夹“τ”角；钻心缓进别烧煳。 工具： 钻夹头用来装夹13mm以内直柄钻头。 钻头套用于装夹锥柄钻头。共有5个标号：l号钻头套内锥孔为l号莫氏锥度，外圆锥为2号莫氏锥度；2号钻头套内锥孔为2号莫氏锥度，外圆锥为3号莫氏锥度；以此类推，5号钻头套内锥孔为5号莫氏锥度．外圆锥为6号莫氏锥度。一般立钻主轴锥孔为3号或4号莫氏锥度，摇臂钻主轴锥孔为5号或6号莫氏锥度。 快换钻夹头用在不停机的情况下更换钻夹头。 切削液：对不同的材料，在钻孔时．注入充足的切削液有利于切削热的散发，防止刃部产生积屑瘤和加工表面硬化，同时能减小切削摩擦，降低钻削阻力，提高钻头切削能力和孔壁的表面质量。 1)非水溶性切削油包括矿物油、植物油、动物油及其它混合物。润滑性能很好，叉具有良好的防锈蚀性能 2）水溶性切射液冷却性能好，适于粗加工及高速切削。流动性好，能及时冲走切屑，清洗表面。但工件加工后，需及时吹干切削液。 3)膏状切削油它是一种半固体的切削剂，用在有跳动或弹性的切削加工中。 切削用量 ：钻削过程中，切削速度、进给量和背吃刀量的总称叫钻削切削用量。 切削速度(V) 是切削时刀具切削刃上的某一点相对于待加工表面在主运动方向上的瞬时速度