乳化石蜡在中密度纤维板生产应用中研究.docVIP

乳化石蜡在中密度纤维板生产应用中的研究 　　【摘要】本文采用高效复合乳化剂WR-100制备的乳化石蜡生产中密度纤维板,测试了中密度纤维板(MDF)的吸水厚度膨胀率和内结合强度。通过密度、石蜡施加量、施胶量三因素三水平正交试验生产12 mm厚的MDF,选出了一组较优组合,即密度为800 kg/cm3,胶施加量为10 %,乳化石蜡添加量为1.0 %时,材料的吸水厚度膨胀率最小,为6.201 %;此时内结合强度为0.818 MPa。采用这组参数生产三种不同厚度的MDF,试验结果表明:与相同施加量的熔融石蜡相比,材料防水性能提高的同时,内结合强度没有下降,且节省了15 %-20 %的石蜡成本。 　　【关键词】中密度纤维板;乳化石蜡;吸水厚度膨胀率;内结合强度 　　 　　以植物纤维为原料制成的中密度纤维板,其结合点之间具有多孔隙的特点,一经吸湿、吸水之后就会引起材料变形、膨胀、且会降低材料的力学强度,从而影响应用领域和使用寿命。因此,降低中密度纤维板的吸湿、吸水性,研究不同类型防水剂在中密度纤维板生产中的具体应用及影响,对于改善其物理力学性能、拓宽其应用领域具有极其重要的意义,同时这也是中密度纤维板生产企业的重要课题之一[1]。近年来,随着石油价格的增加,我国乳化石蜡的研究进展迅速,特别是乳化剂及乳化技术的提高,使得乳化剂的固体含量很大提高,由原先的10 %,到现在已经研制生产出固体含量为40 %-50 %的各种复合型乳化石蜡。而且有研究表明,乳化石蜡的分散性、稳定性和防水性均优于固体和熔融石蜡[2-4],但是目前国内中密度厂家还很少具体应用乳化石蜡,主要还都是采用固体或熔融石蜡。本文采用正交试验,研究乳化石蜡在中密度纤维板生产应用的较优参数,并与熔融石蜡比较,验证其可行性,试图为提高产品性能、降低生产成本,提高经济效益提供一定参考依据。 　　1 试验材料和方法 　　1.1 试验材料 　　采用福人木业有限公司正常生产的纤维,纤维中松杂木比例为5∶5(纤维理论上无蜡、无胶)、纤维含水率为11.2 %、纤维流量约为7100 Kg/h;采用脲醛树脂胶(胶固含量为50 %);乳化石蜡采用国内某科技公司的高效复合乳化剂WR-100,它是以石蜡和水为主体,以合成乳化剂、羟基封闭剂、渗透剂、分散剂和少量松香为辅乳化而成。将改性后的石蜡混合物(用改性施加剂替代一部分石蜡,然后加5 %的植物蜡,以增加改性施加剂与石蜡的兼容性)乳化成颗粒细小且均匀、稳定性优良的乳液,其性能指标为:pH值为7.5,粘度为16.2,固体含量约为50 %。 　　1.2 试验方法 　　为探讨乳化石蜡在MDF生产应用中的较优用量,选取影响中纤板厚度膨胀率的参数(石蜡施加量、胶施加量和板子密度)作为因素,进行三因素三水平正交试验,见表1。 　　表1 正交试验因子水平表L9(33) 　　Tab. 1 The orthogonal test L9 (33) 　　注:乳化石蜡施加量=液体量/绝干纤维量,若折算成绝干值,应将其再乘以固体含量。如0.7 %施加量,绝干比值为0.7 %×50 %=0.35 %。 　　在生产线上定量称取纤维,乳化石蜡、UF胶,在气流搅拌施胶机中进行施胶,铺装、预压后热压成板坯。上压板热压温度为151 ℃、下压板热压温度为150 ℃,采用位置控制方式,压制四种不同厚度MDF。 　　压制6 mm厚的MDF时:加压,在厚度为6.5 mm处闭合6 s,闭合到6 mm位置处保压20 s,张开到6.5 mm位置保压20 s,闭合6.0 mm位置保压55 s,张开至6.2 mm位置保压20 s,压机打开。 　　压制12 mm厚的MDF时:加压,在厚度为13.6 mm保压25 s;张开至14.2 mm保压40 s;加压至13.5 mm,保压110 s,然后减压打开至13.7 mm,保压25 s,压机打开。 　　压制15 mm厚的MDF时,先加压升压6 s,加压至厚度为16.3 mm处保压25 s;张开至15.8 mm保压40 s;加压至15 mm,保压110 s,然后减压打开至15.20 mm,保压25 s,压机打开。 　　压制21 mm厚的MDF时:先加压在厚度为24 mm处,闭合约7 s,闭合22.8 mm位置处保压40 s,张开23.8 mm位置保压50 s,闭合22.2 mm位置保压170 s,张开至22.2 mm位置保压30 s,压机打开。 　　试样的名义密度与实际会产生一些误差,每个方案压制三块,寻找其中尽可能接近名义密度的作为有效试件,各取5个试件进行测试分析。 　　1.3 性能指标 　　按照GB/T 17657-1999测试材料吸水厚度膨胀率,按国家标准GB/T 17657-1999人造板及饰面人造板理化性能试验方法测试内