质量体系实施大全与yu核心工具运用 加PSW 和 PACS.ppt

? ? PPAP保存/提交要求 等级1 等级2 等级3 等级4 等级5 11 鉴定合格的试验室证明文件 R S S * R 12 控制计划 R R S * R 13 零件提交保证书（PSW） S S S S R 14 外观批准报告（AAR） S S S R R 15 散装材料要求检查清单 R R R * R 16 生产件样品 R S S * R 17 标准样品 R R R * R 18 检查辅具 R R R * R 19 是否符合顾客要求的记录 R R S R R PPAP 保存/提交要求 S =供应商必须向指定的顾客产品批准部门提交，并在适当的场所，包括制造场所，保留一份记录或文件项目的复印件。 R =供应商必须在适当的场所保存，顾客代表有要求时应易于得到。 * =供应商必须在适当的场所保存，并在有要求时向顾客提交。 供方必须按顾客要求的等级，提交该等级规定的项目和/记录： 等级1— 只向顾客提交保证书（对指定的外观项目，还应提供一份外观批准报告）； 等级2— 向顾客提交保证书和产品样品及有限的支持数据； 等级3— 向顾客提交保证书和产品样品及完整的支持数据； 等级4— 提交保证书和顾客规定的其它要求； 等级5— 在供方制造厂备有保证书、产品样品和完整的支持性数据以供评审。 等级3要求提交文件最全，说明对供应商不熟悉、不信任等等级4则说明要因地制宜等级5许是熟悉、信任的供应商，且就在附近。 PPAP 保存/提交要求 SPC SPC 统计过程控制 Statistical Process Control 目录 1 SPC的产生 2 SPC的作用 3 SPC常用术语解释 4 持续改进及统计过程控制概述 5 管制图的类型 6 管制图的选择方法 7 计量型数据管制图 （X bar-R 图） 8 计数型数据管制图（略） SPC SPC的产生 工业革命以后， 随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。 1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。 SPC SPC的好处 合理使用控制图: 1、供正在进行过程控制的操作者使用。 2、有助于过程在质量上和成本上能持续地,可预测地保持下。 3、使过程达到: ——更高的质量。 ——更低的单件成本。 ——更高的有效能力。 4、为讨论过程的性能提供共同的语言 5、区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南。 SPC SPC常用术语解释 名称 解释 平均值（X） (X bar) 一组测量值的均值 极差（Range） 一个子组、样本或总体中最大与最小值之差 σ（Sigma） 用于代表标准差的希腊字母 标准差 (Standard Deviation) 过程输出的分布宽度或从过程中统计抽样值（例如：子组均值）的分布宽度的量度，用希腊字母σ或字母s（用于样本标准差）表示。 分布宽度（Spread） 一个分布中从最小值到最大值之间的间距 中位数 ?x 将一组测量值从小到大排列后，中间的值即为中位数。如果数据的个数为偶数，一般将中间两个数的平均值作为中位数。 单值（Individual） 一个单个的单位产品或一个特性的一次测量，通常用符号 X 表示。 SPC 名称 解释 中心线 （Central Line） 控制图上的一条线，代表所给数据平均值。 过程均值（Process Average） 一个特定过程特性的测量值分布的位置即为过程均值，通常用 X 来表示。 链（Run） 控制图上一系列连续上升或下降，或在中心线之上或之下的点。它是分析是否存在造成变差的特殊原因的依据。 变差（Variation） 过程的单个输出之间不可避免的差别；变差的原因可分为两类：普通原因和特殊原因。 特殊原因 （Special Cause） 一种间断性的，不可预计的，不稳定的变差根源。有时被称为可查明原因，它存在的信号是：存在超过控制限的点或存在在控制限之内的链或其它非随机性的图形。 SPC 名称 解释 普通原因（Common Cause） 造成变差的一个原因，它影响被研究过程输出的所有单值；在控制图分析中，