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基于ANSYS有限元方法的反击式破碎机优化 　　【摘 要】本文目的在于提高破碎机性能，提出以减小破碎机变形与得到优化的产品的结构优化形式。通过ANSYS有限元结构分析试验，并且利用ANSYS有限元分析软件进行计算分析，获取计算值。根据设计输入与输出响应关系的数学模型，并采用空间局部方法对响应面进行重构。将响应面法、灵敏度分析、试验设计、遗传算法和等多个方法相结合分析，获得较优良的计算数据。通过转子对系统稳定性影响分析，得出转子的结构形式优化，而最终得到优化后的破碎机产品。 　　【关键词】反击式破碎机 板锤 有限元分析 　　反击式破碎机 （也称为冲击式破碎机） 是目前主要的一种新型破碎机械，主要原理为使用高速的锤头冲击力量来破碎石块，使之破碎。在矿山、机械、建筑、冶金等多行业内使用。其中主要结构板锤为主要零部件。板锤的运动主要是由电机运动产生，所以整个系统的稳定性对于反击式破碎机的整体性能起着关键作用。文章对对板锤进行了有限元分析，并经过计算。通过计算得出，减小变形等的方法，防止板锤的疲劳破坏。利用ANSYS有限元软件对反击式破碎机系统进行分析，并计算轴承对系统影响的规律。 　　文章针对反击式破碎机进行优化设计，找到板锤冲击能量和变形量之间的平衡，并结合试验设计理论，提出克里金响应面方法、转移哈默斯利抽样技术等方法，克服遗传算法本身存在的缺点。对板锤进行了优化设计，并获得了优化结果，为整个机械结构的优化设计提供了相当的参考价值。 　　一、模态分析 　　图1转子-板锤-系统有限元网格划分模型 　　模态分析是分析力学中一种常规且重要的分析方法[1]，采用有限元法形成的离散数学模型进行分析的，是将线性定系统振动微分方程组中的物理坐标，主组成为一组坐标及模态参数描述的独立数学模型结构，这样便可求出系统的模态参数。对于一般情况下，表达式为M + C + Kq = Q（t）。 　　反击式破碎机工作状态为，主传动轴带动转子转动，转子板锤与物料发生挤压。利用ANSYS有限元软件建立转子-板锤-物料冲击碰撞有限元分析模型。各个模型处理形式均采用四面体单元，类型设为Explicit。在实际应用中，板锤与物料的冲击过程其实很复杂。为了简化表示，取转子的1/4作为分析目标，并且结合实际工作情况，考虑转子极限恶劣工况，在仿真中假设中，与四个球形物料发生冲击碰撞接触。见图1。 　　二、设计变量的选取 　　上述式中，δ（X）为最大变形量；X为变量； σ（X）为锤应力；H（X）为高度m（X）为质量；σ0为优化前应力； Ω为设计域；m0为优化前质量； di 为变量上限； n为变量；di为变量下限；n=6。见图2。 　　在系统的使用过程中，系统转子与板锤进行最基体的传动与转动，能够与物料进行碰撞。破碎过程模拟成一个往复的弹性碰撞动作。由于受到外力冲击与外力碰撞，得到了受到悬臂梁的载荷作用，这样的结果就产生使基部能够发生较大变形形变。板锤在运动过程中不断收到变形，收到来自外力的作用力，产生变化的作用力，最终产生疲劳，甚至断裂，为此我们尽可能的减小板锤的变形形变。 　　三、板锤优化 　　根据数学模型的原理基础，首先对原设计尺寸确定的设计参数变化分析。利用中心复合方法进行设计参数；再使用ANSYS对其进行有限元分析[3]。利用采用序列抽样技术抽取样本；利用ANSYS优化模块建立响应面模型； 最后通过权衡函数样本进行响应变量和变量关系，进行试验，最终可以得到约束函数和目标函数模型，为此来进行预测非试验点响应值的途径，这种优化方法是基于理论设计的一种近似估值方法。响应等受到多个变量与之共同影响时侯，便可利用响应面法来进行分析。响应面方法计算简单，响应面法是统计方法和数学和结合，试验点选择主要依照试验理论设计实施，保证信息的安全与全面性，并且统计样本是试验结果，这样就可以避免数学模拟中表达式的所存在的不怒完整性。 　　四、轴承刚度对转子系统的影响 　　轴承的刚度在系统的运行中起着重要作用，并且对整个系统的影响非常大，所以掌握轴承刚度对整个系统频率的影响规律对转子系统的优化设计具有重要的里程碑意义。在不改变基本参数的情况下，仅仅只改变弹簧的刚度，计算出整个转子系统的固有频率，计算结果如表1 所列。 　　由表1 可以看出，轴承刚度的变化对4、5、6 阶的频率变化影响最为明显。轴承刚度对系统的固有频率影响非常大，轴承刚度越大，整个系统的固有频率就越大。但是随频率的增大，影响却反而逐渐变小，另外随着轴承刚度变大，对系统频率的影响逐渐减小。 　　五、目标优化 　　目前为了得到贴近于实际应用中的的优化结果，就需要通过灵敏度来确定结构值对设计变量的影响程度，并且对选取的结果进行优化修正与改正。从结果中可以看出，x5，x4，x1，成正比例影响；而x6对等