压力容器制造过程关键环节的质量控制.docVIP

压力容器制造过程关键环节的质量控制 　　摘要：为保证压力容器的产品质量，制造厂必须在生产过程中各个环节进行严格的质量控制。本文阐述了压力容器制造过程中材料的质量控制、下料与成型、焊接过程的质量控制、焊缝检验等方面的要求，描述了制造厂对压力容器从材料源头直到产品最终检验整个过程中的关键环节的质量控制措施。 　　关健词：压力容器 制造 质量控制 材料 焊接 检验 　　引言 　　压力容器都承载一定的压力，并且多在高温、高压、真空、腐蚀等环境下使用，所盛装的介质常为易燃、易爆、有毒有害物质，因此产品的安全可靠性被放在首位。压力容器制造技术涉及到金属材料、机械加工、焊接、无损检验、腐蚀与防护等行业，因此制造过程中各环节必须严格进行质量控制，必须建立完善的质量管理体系而后在制造过程中要从上到下有效实施。本文从材料、下料与成型、焊接过程、焊缝检验等方面讲述了压力容器制造过程关键环节的质量控制。 　　1.材料的质量控制 　　如果材料本身存在缺陷会直接将隐患埋藏于容器中，这些缺陷在容器使用过程中，由于 受热、承压、介质的腐蚀、以及疲劳破坏的影响容易引起容器泄漏、甚至爆炸事故。因此，材料的质量控制是在整个制造过程质量控制中处于先导地位，必须从以下各个方面控制好材料的质量。 　　1.1.合格供应商评审 　　首先要认真做好合格供应商评审工作。为了能采购到合格的材料，采购部门应组织质量部门、技术部门对供方的质量保证能力、技术水平、信誉和业绩进行评审。经评审合格的供应商方可纳入合格供应商名录并定期对其进行后续评审、动态管理。 　　1.2.材料进厂验收 　　材料采购的渠道是材料制造厂或是贸易商。一般来说，从材料制造厂（尤其是国内知名制造厂家）直接采购的材料，其质量是有保障的；然而从贸易商采购的材料，部分供应商缺少完备的质量管理体系及检测手段，经常出现材料标记不全、质保书与实际材料不符等现象，出现质量问题的情况较多。因此，在材料进厂入库前，应做好验收工作。 　　1.2.1. 质量证明书的核查 　　检查每种规格、每批材料、元件的质量证明资料。质量证明资料必须清晰完整，必须有生产厂家的质量检验印章，所有材料、元件必须符合相应的标准的要求。 　　1.2.2 .材料外观和内部质量检验 　　应每批抽取一件或几件进行全面的质量检验，包括尺寸检验、外观质量和内部质量检验。 　　材料外观不得存在裂纹、砂眼、针孔、锈蚀等情况。标识不全，例如没有钢厂炉号和批号的材料不得验收。 　　对用于制造压力容器壳体的厚度大于等于12mm的碳素钢和低合金钢钢板应按规定进行超声波检验，符合JB/T4730.3Ⅱ级合格。[1] 　　1.2.3 .理化试验复验 　　除要执行TRG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》中要求外，对一些特殊的压力容器，比如低温、高压压力容器、盛装易燃易爆或剧毒物质的容器，由于发生事故危害性极大，应对所用材料进行理化试验复验以确保其化学成分、力学性能满足标准要求。 　　1.3.材料代用 　　材料代用必须按程序文件执行，以确保由于材料代用可能引起的制造工艺的变更、焊接工艺的变更、无损检验或热处理要求的变更得到关注和实施，不能简单认为厚可以代薄、优可以代劣致使最终产品无法满足设计要求。 　　1.4.材料的保管和发放 　　1.4.1. 材料的保管 　　材料应分区存放，按材料状态分别存放于待检区、合格区、不合格区。材料的标识必须齐全、清晰。不锈钢及有色金属应与铁素体钢材料分开存放。 　　1.4.2. 材料的发放 　　根据领料单按其材料标准、牌号、规格等要求准确发放。发放材料时应做好标识移植工作。 　　2.下料与成型 　　如果材料下料尺寸不准确会使得产品形状达不到预期的要求，同样在材料成型加工过程中会出现回弹、收缩等变形情况，为防止产品加工后因变形而导致尺寸或外形不符合设计要求，应从以下方面进行控制。 　　2.1. 下料布排图尺寸尽量精确，即尽量缩小公差范围，使得所下的材料更容易保证产品的尺寸。对下料人员也应提出较高的技术水平要求，并且建立严格的下料尺寸检验制度。 　　2.2. 在材料成型时，应该严格按照工艺要求操作，认真检查所使用的样板，在模具的设计制作上应该考虑成型后材料可能出现回弹、收缩等情况。 　　2.3. 在筒体组装时，要用定位卡具进行定位，直径大、厚度薄的壳体，筒节应该使用内支撑以防变形、限制筒体对接的错边量。 　　3.焊接的质量控制 　　在压力容器的制造过程中，钣金件的焊接是最主要的工艺，所以焊接过程是主要质量控制点。 　　3.1. 焊接工艺和返修工艺 　　3.1.1. 压力容器施焊前，由焊接工艺员根据设计图纸的结构要求和技术条件对焊缝编制焊接工艺。工艺内容通常包括：坡口形式、焊