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先进树脂基复合材料制造技术发展与应用 　　摘要：为了能够有效降低制造复合材料所需要的能耗，以及复合材料在使用高成本模具和辅助材料而增加的费用，则需要进一步提高复合材料的自动化制造效率以及其自动化程度，使得树脂基复合材料的制造成本有所降低，使用效能进一步提高。 　　关键词：先进树脂基；复合材料；制造技术；发展应用 　　引言 　　早在1990年末，关于复合材料飞机有关的概念就已被人们提出，但至今，这一构想仍然没有实现，究其主要原因是，构成复合材料的成本要比铝合金构件的成本高很多，因而较高的成本使得航空航天等相关领域难以运用此技术。所以，基于此，当前在复合材料界一致认为在原先已有的主要材料基础上，再进行新复合材料的开发很有必要。 　　1 树脂基复合材料制造技术综述及应用 　　1.1低温固化技术 　　在复合材料中低温固化技术一般是指固化时的温度不超过100摄氏度，能够在自由的形态下对复合材料进行高温处理的一种制造技术。对低温固化技术进行研究，能够有效降低复合材料在生产中使用的昂贵模具、耗能较多的设备以及性能较高的工艺辅料时需要的费用。除此以外，低温固化复合材料构件具有较高精度的尺寸，且固化残余的应力不够高，因此很适合用在制备大型的且形态比较复杂的复合材料构件，还能够对复合材料结构进行修补以及复合材料工装材料上。低成本制造技术中最为重要的一个组成部分即是复合材料低温固化技术，由于低温固化复合材料，尤其是由于真空压力而形成的复合材料，成型时受到的压力较低，温度也不够高，因此，复合材料的孔隙率会比较高，对于复合材料的力学性能以及湿热性能有着十分严重的影响。所以，在复合材料的低温固化技术的具体应用中，最需要关注的问题就是如何降低材料孔隙率。 　　1.2 树脂传递模塑技术 　　所谓的树脂传递模塑技术又称之为RTM技术，其是一种比较适用于品种较多，批量中等，质量较高的复合材料构件的一种成本较低的成型技术，该技术的基本原理是将预成型的增强体放置在模具中，待模具闭合后，在模具内注入所需的树树脂，当材料被树脂充分浸润后，再进行固化加热，而后脱模，从而获得新产品。树脂传递模塑技术最为突出的一个特点就是能够将树脂浸润的过程，固化成型的过程、增强纤维结构设计和制造等环节分开进行，这样一来便能够确保设计者创造出的材料设计剪裁足够独特，以达到技术上精确且复杂的要求。此外，树脂传递模塑技术是对进行闭合模具进设计以及相关工艺进行设计的一种技术，其十分适用于制造那些尺寸较大、形状较复杂的带加筋、夹芯和镶件的结构。 　　1.3自动缠绕与铺放技术 　　实现复合材料的“低成本、高性能”中最为重要的一个手段就是进行自动缠绕与铺放。在比较先进的复合材料中，特别是航空航天较多运用性能高的复合材料结构制造的领域内，占据十分重要的地位。所谓的自动缠绕是指能够对张力和预定线型进行控制，在相应的制品内腔尺寸的芯模或是内衬上连续的缠绕将要浸润的胶纤维或带材，而后经过室温的催化或者加热后使其固化而形成具有一定形状的制品。而自动铺放则是按照一定规律将设备进行铺放，并在模具表面按照一定的规律放好预浸胶纤维或带材，并使用压紧辊对其进行压实，由于材料使用有差异，因而缠绕的方式又可以有带缠绕和纤维缠绕两种形式，铺放也可有带铺放和纤维铺放两种。 　　1.4电子束固化技术 　　电子束固化技术就是具有较高能量的电子束和目标分子发生碰撞，并释放出足够的能量，使其产生更加活泼的粒子，一旦彼此靠近的分子出现这一现象时，活泼的粒子会通过释放大量的能量形成化学键。电子加速器是电子束固化技术最为主要的一个设备，电子在加速器中加速时能够携带着较高的能量，和介质分子发生碰撞后，使得介质发生交联反应，使得树脂基复合材料发生固化。即将固化的材料通常都是由传送带或者电动小车传送到电子加速器中发射电子束的窗口下，接受辐射。电子束发生固化时涉及的参数主要有七种，第一，电子加速器能量；第二，功率；第三，辐射剂量率；第四，辐射剂量；第五，待固化材料的密度；第六，待固化材料的厚度；第七，材料自身所具有的化学性质。电子束固化的优点较强，主要表现在以下几个方面：第一，节省能源；第二，固化迅速；第三，工装简易；第四，工艺灵活性大；第五，工艺匹配性好；第六，无挥发物释放。电子束固化技术作为固化方式中的一种，不能够成为独立且成型的工艺技术，其要和手工铺叠、RTM技术、自动缠绕铺放、拉挤等技术相结合，方能成为一种比较成型的完整工艺技术。 　　1.5结构修理技术 　　复合材料低成本技术中最为重要的一个部分就是复合材料结构的修理技术。按照构件的结构形式以及缺陷和损伤的类型、大小，确定结构修理的方式，而最常用的几个方法分别为：第一，树脂注射法，其通常用于修补那些小的材料构件发生脱胶和分层的问题。第二，树脂灌注和填充法，其能够