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(2) 架体与操作平台系统 由上架体、可调斜撑、上操作平台、下架体、架体挂钩、架体防倾调节支腿、下操作平台、吊平台、纵向连系梁、栏杆、安全网等 上架体：高度宜为2倍层高，宽度不宜超过1,000mm，能满足支模、脱模、绑扎钢筋和浇筑混凝土操作需要 下架体：高度宜为1～1.5倍层高，应能满足油缸、导轨、挂钩连接座和吊平台的安装和施工要求；下架体的宽度不宜超过2400mm；应能满足上架体模板水平移动400mm～600mm的空间需要，并能满足导轨爬升、模板清理和涂刷脱模剂要求。 * * 某工程液压自爬模平台组成 钢筋绑扎平台 模板平台 主平台 液压控制平台 吊平台 钢筋平台宽1.4米 模板平台宽1.0米 主平台宽2.5米 液控平台宽1.8米 吊平台宽1.8米 * 某工程液压自爬模 * (3) 液压爬升系统 由导轨、挂钩连接座、锥形承载接头、承载螺栓、油缸、液压控制台、防坠爬升器、各种油管、阀门及油管接头等组成 埋件 导轨 油缸 防坠爬升器 架体防倾调节支腿 防坠爬升器 * 挂钩连接座：将爬模装置自重、施工荷载及风荷载传递给承载螺栓的组合连接件。 锥形承载接头：由锥体螺母和预埋件组成，预埋件锚固在混凝土内，锥形接头外端通过承载螺栓与挂钩连接座连接 承载螺栓：固定在墙体预留孔内或与锥形承载接头连接，承受爬模装置自重、施工荷载及风荷载的专用螺栓 防坠爬升器：分别与油缸上、下两端连接，通过具有升降和防坠功能的棘爪机构，实现架体与导轨相互转换爬升的部件。 油缸：以液压推动缸体内活塞往复运动，通过上、下防坠爬升器带动爬模装置爬升的一种动力设备，简称油缸；油缸机位间距不宜超过5m。 导轨：设有等距梯挡（225mm）的型钢，固定在承载体上，作为架体的运动轨道。设计长度不应小于1.5倍层高 * * (4) 电气控制系统 由动力、照明、信号、通讯、电源控制箱、电气控制台、电视监控等组成。 * （1）液压自爬模安装： 应按下列程序安装： 爬模安装前准备→架体预拼装→安装锥形承载接头（承载螺栓）和挂钩连接座→安装导轨→安装下架体→安装外吊架→安装纵向连系梁→安装平台铺板→安装栏杆及安全网→支设模板→安装上架体→安装液压系统→液压系统调试→安装测量观测装置 2.液压自爬模的安装与拆除 * 1.首次支设 → 2.第二次支设 → 3.提升导轨 → 4.提升支架→ 5.第三次浇筑 * （2）液压自爬模拆除 爬模装置拆除前，必须编制拆除技术方案，明确拆除先后顺序，制定拆除安全措施，进行安全技术交底 爬模装置拆除应明确平面和竖向拆除顺序，其基本原则应符合下列规定： 在起重机械起重力矩允许范围内，平面应按大模板分段，如果分段的大模板重量超过起重机械起重力矩，可将其再分段； 竖直方向分模板、上架体、下架体与导轨四部分拆除 最后一段爬模装置拆除时，要留有操作人员撤退的通道或脚手架。 * 1.最后一次砼 → 2.爬升 → 3.拆模板 → 4.拆上支架 → 5.拆导轨 → 6.拆下支架 * 3. 液压自爬模的施工 液压自爬模是以液压为动力，通过导轨与支架互爬实爬模板的自爬升，整个爬升过程均不需要任何其它吊升设备，安装及拆除除外。 应按下列程序施工： 浇筑混凝土→混凝土养护→绑扎上层钢筋→安装门窗洞口模板→预埋承载螺栓套管或锥形承载接头→检查验收→脱模→安装挂钩连接座→导轨爬升→架体爬升→合模、紧固对拉螺栓→继续循环施工 * 合模板 浇筑砼 后移模板 * 安装挂座 提升导轨 提升架体 * 安装预埋件 合模板 浇筑砼 * 非标准层模板：其层高大于标准层层高时，爬升模板可多爬升一次或在模板上口支模接高；其层高小于标准层层高时，混凝土按实际高度要求浇筑。非标准层必须同标准层一样在模板上口以下规定位置预埋锥形承载接头或承载螺栓套管。 垂直度：爬升施工应在合模完成和混凝土浇筑后两次进行垂直偏差测量并记录。如有偏差，应在上层模板紧固前进行校正。 导轨爬升：爬升过程中，应设专人看护，确保导轨准确插入上层挂钩连接座；导轨进入挂钩连接座后，挂钩连接座上的翻转挡板必须及时挂住导轨上端挡块，同时调定导轨底部支撑，然后转换防坠爬升器棘爪爬升功能，使架体支承在导轨梯挡上。 架体爬升：可分段和整体同步爬升，同步爬升控制参数的设定：每段相邻机位间的升差值宜在1/200以内，整体升差值宜在50mm以内；当架体爬升进入最后二至三个爬升行程时，应转入独立分段爬升状态； * 预埋部件：墙内的承载螺栓套管或锥形承载接头、预埋铁件、预埋管线等应同钢筋绑扎同步完成 预埋部件与钢筋：安装模板前宜在下层结构表面弹出对拉螺栓、预埋承载螺栓套管或锥形承载接头位置线，避免竖向钢筋同对拉螺栓、预埋承载螺栓套管或锥形承载接头位置相碰；竖向钢筋密集的工程，上述位置与钢筋相碰时，应对钢筋位置进行调整