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塑料模设计程序及设计案例 塑料模设计程序 一、原始资料分析 1.明确塑件的设计要求 2.明确塑件的生产批量 3.估算塑件的体积和重量 4.分析塑件的成型工艺参数 5.了解本公司的现场生产条件 二、确定模具结构方案 1.确定型腔数量及布局形式 2.选择分型面 3.确定浇注系统与排气系统 4.选择推出方式 5.确定侧凹部分的处理方式 6.模具加热与冷却方式 7.确定成型零件的结构形式 三、模具设计的有关计算 1.型芯和型腔工作尺寸的计算 2.侧壁厚度与底板厚度的计算 3.斜导柱等侧抽芯有关计算 4.冷却与加热系统有关计算 四、绘制模具结构草图 模具结构方案和有关尺寸确定后绘制模具结构草图 1.逐步完善和确定各零件的结构和尺寸 2.尽量选用标准组合结构和标准件 3.草图结束要对初选设备做全面校核 4.有必要时局部修改原始设计方案和参数 五、绘总装图和非标零件图 1.绘制塑件图或工序图 标明尺寸、名称、材料、收缩率、特殊要求等 2.绘制总图 尽量以1：1绘制、从型腔开始绘制、几个视图同时画出。 总装图中的技术要求一般包括以下一些内容： ①对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。 ②对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面间的贴合间隙应不大于0.05mm；模具上、下面的平行度要求；并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。 ③模具使用，装拆方法。 ④防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。 ⑤有关试模及检验方面的要求。 3.绘制非标准零件图 按国标进行，零件图的摆放方位与装配图一致，尺寸、公差、粗糙度要合理齐全，注意尺寸的基准，标题栏与技术要求。 六、全面审核后投产制造 全面审核时应特别注意： 1.成型零件的结构工艺性及与其它零件的配合关系 2.各运动部件动作的协调性与稳定性 七、试模及修模 模具加工完成以后，要进行试模试验，看成型的制件质量如何。发现缺陷以后，要根据实际情况进行排除错误性的修模。 八、整理资料进行归档 在设计期间所产生的技术资料，例如任务书、制件图、技术说明书、模具总装图、模具零件图、模具设计说明书、检验记录表、试模修模记录等，按规定加以系统整理、装订、编号进行归档。 塑料模设计案例 零件名称：灯座 设计要求 生产批量：大批量 未注公差取MT5级精度 要求设计灯座模具 一、塑件的工艺性分析 1．塑件的原材料分析 塑料品种 结构特点 使用温度 化学稳定性 性能特点 成型特点 聚碳酸酯PC 线型结构非结晶型材料，透明。 小于130℃，耐寒性好，脆化温度 -100℃。 有一定的化学稳定性，不耐碱、酮、酯等。 透光率较高， 介电性能好， 吸水性小，但水敏性强（含水量不得超过0。2%），且吸水后会降解。力学性能很好，抗冲击抗蠕变性能突出，但耐磨性较差。 熔融温度高（超过3300C才严重分解），但熔体粘度大； 流动性差（溢边值为0.06mm）；流动性对温度变化敏感，冷却速度快； 成型收缩率小； 易产生应力集中。 结论 1．熔融温度高且熔体粘度大，对于大于200g的塑件应用螺杆式注射机成型，喷嘴宜用敞开式延伸喷嘴，并加热，严格控制模具温度，一般在70～1200为宜，模具应用耐磨钢，并淬火； 2．水敏性强，加工前必须干燥处理，否则会出现银丝、气泡及强度显著下降现象； 3．易产生应力集中，严格控制成型条件，塑件成型后需退火处理，消除内应力；塑件壁不宜厚，避免有尖角、缺口和金属嵌件造成应力集中，脱模斜度宜取20。 2．塑件的尺寸精度分析 该塑件尺寸精度无特殊要求，所有尺寸均为自由尺寸，可按MT5查取公差，其主要尺寸公差标注如下（单位均为mm）： 塑件外形尺寸：￠690-0.86 、￠700-0.86 ﹑￠1270-1.28﹑￠1290-1.28、￠1700-1.6 、R50-0.24﹑￠1370-1.28﹑30-0.2、80-0.28﹑1330-1.28； 内形尺寸：￠630+0.74、￠640+0.74、￠1140+01.14、￠1210+1.28、R20+0.2、600+0.74、320+0.56、 300+0.50、80+0.28；￠1230+1..28、￠1310+1..28、￠1640+1.6、 孔尺寸：￠100+0。32﹑￠120+0。32、￠1370+1.28﹑￠1640+1.6﹑￠4.50+0.24﹑￠2.0+0.2、￠50+0.24； 孔心距尺寸：34±0.28﹑￠96±0.50﹑￠150±0.27。 3.塑件表面质量分析 该塑件要求外形美观，色泽鲜艳，外表面没有斑点及熔接痕，粗糙度可取Ra0.4μm。而塑件内部没有较高的表面粗糙度要求。 4.塑件的结构工艺性分析 ⑴从图纸上分析，该塑件的外形为回转体，壁厚均匀，且符合最小壁厚要求。 ⑵塑件型腔较大