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冲压件毛刺产生机理及去除方法 　　【摘 要】为有效地减少和去除毛刺，本文从产品设计到制造过程分析了冲压件毛刺产生的根源，结合我国冲压件的生产现状，依据多年的生产实践经验，并从理论和实践的两方面进行探讨，在分析毛刺产生机理的基础上，提出了减少和去除毛刺的有效方法。提出的去除毛刺的方法兼顾了产品质量和费用成本。同时对如何综合利用去除毛刺的方法提出了建议。 　　【关键词】冲压件；毛刺产生的机理；去除方法 　　引言 　　冲压件在加工中产生的毛刺，不仅影响产品外观，还会影响产品的装配和性能，较多的毛刺会增加机械运转时的噪声，成为设备故障的隐患。而去毛刺的工作量很大，费用较高，有关统计显示：冲压加工中去毛刺的费用占产品的成本的2-15%.可见去毛刺技术有较大的实际意义。为此，本文对冲压件的毛刺技术进行粗浅探讨，提出去除毛刺的有效方法。 　　影响冲压件产生毛刺的因素有：凸凹模间隙、模具精度、材料供应状态等。另外，毛刺问题的解决，不仅与加工工艺有关，还与产品设计、操作者技术水平等因素有关。不难看出，只有设计者与加工者密切配合，针对以上诸因素采取相应的可行措施，才可能有成效地去除毛刺，甚至把毛刺消灭在孕育状态，并减少总的去毛刺费用。 　　一、产品设计中考虑毛刺问题 　　产品设计中，设计者首先要知道产品哪些部位易出现毛刺。如某些部位毛刺不易去除，而且会影响到产品的装配及性能，则应在不影响产品使用性能的前提下，事先变更零件的设计，以消除毛刺带来的不良影响。例如某缸体上的压盖，增加一道卷边工序即消除了落料毛坯边沿上的毛刺。 　　二、设计及使用模具过程中，保证凸凹模间的合理间隙 　　凸凹模间隙对冲裁毛刺大小的影响很大。冲裁中，凸凹模间隙小时，由凹模刃口处产生的裂纹进入凸模下面的压应力区停止发展，在上、下裂纹中间部分产生二次剪切，继而又被凸模挤入凹模型腔口，使制件断面中部留下撕裂面，两头呈光亮带，在端面出现挤长的毛刺；当凸凹模间隙过大时，在剪切变形的同时，伴有材料的弯曲与拉深，使应力增大，只要稍有裂纹就会撕裂，产生大而厚的毛刺，冲裁时，板料粘附模具表面及冲裁中产生的碎屑刮、擦伤模具表面，使模具磨损，凸凹模刃口变钝，即凸凹模间隙增大，引起落料外缘或冲孔件孔边出现较大毛刺。随着凸凹模的磨损，冲裁件毛刺也就增大。在设计冲裁工艺时，必须结合经验，根据冲裁件的材质，料厚等因素选取合理的模具间隙。冲裁中，可由毛刺的大小推断出冲模的磨损量，当毛刺达到规定值时，应及时修磨凸凹模刃口或更换模具，同时还采取一定的措施减小模具的磨损（如增加压料、顶料机构，提高模具的使用寿命（如材料、顶料机构，提高模具刚度、精度，选用耐磨钢降低凸凹模粗糙度，搭边适当，选用刚度好的冲床等），这些都可有效地消除和减少毛刺。 　　三、保证模具制造精度 　　模具制造精度直接影响着冲压件的质量，模具精度低，会造成凸、凹模不同心和不垂直，凸凹模间隙也难以保证，刃口质量差等。这些缺陷都会引起毛刺的产生，且毛刺分布不均。一般冲裁模的工作、导向部分均按IT8～IT7级精度制造，安装、调试时应保证凸、凹模同心，间隙均匀。 　　四、改善模具刃口状态 　　冲压件毛刺大小与模具刃口状态有关。冲模刃口硬度及表面粗糙度对毛刺均有一定的影响。模具硬度越高，毛刺越小；刃口表面越光洁，毛刺也越小，即提高模具刃口部位的硬度、降低表面粗糙度，可以减少毛刺。 　　五、优先选用高精度及高速冲床 　　冲压设备不仅通过其能量的大小和工作速度来影响冲压件的质量，而且还通过其本身所具有的精度高低来影响毛刺大小。冲裁速度的提高，其一使板料与模具的相对滑移速度提高，减小了摩擦系数，可以减少模具的磨损；其二使板料的塑性变形加剧，发热量大，断面的表面再结晶，因而可提高冲断面质量，减小毛刺，这对导热性差的板料影响更为显著。据有关资料报道，速度为3m/s时可得到塌角及毛刺小、光洁、垂直的切断面。 　　冲床精度对毛刺的影响更大。冲床精度低，使模具的相对运动常出现不正常状况，从而产生毛刺。因而在设备状况及生产条件允许的情况下，应选用高速的高精度冲床。 　　六、优选提高冲裁件质量的工艺方法 　　普通冲裁件剪切断面上有毛刺存在，如果剪切断面为工作表面或配合表面时，则必须去除毛刺，其方法有：（1）整修法：采用0.006～0.01mm的单边间隙或负间隙，切除带毛刺的不光洁面；（2）挤光法：采用锥形凹模，取（0.1～0.2）t（t为料厚）的间隙挤光剪切面，去掉毛刺，锥形凹模挤光余量单边小于0.04～0.06mm，适于软金属材料，但效率较低。 　　七、采用精密冲裁等先进工艺 　　整修工序虽能消除毛刺，但需增加设备、模具，并耗费大量的加工工时，从生产效率及经济效益等方面，都适应不了高质量、大批量生产的要求。采用先进的冲压工艺，可把毛