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双中段开采试验研究 　　摘要：由于进行技改工程，深部开拓工程难度增大，进度难以提高，采场接替一时难以衔接。本文针对当前的生产现状及采矿工艺，总结研究了双中段开采方案，并详细阐述了该方案的特点，为该项工艺的推广使用总结了经验。 　　关键词：双中段开采；技术措施 　　 　　1 前言 　　 　　该铜矿是一座大型铜硫矿山，它分为南北两个矿带，日采选能力达3000吨，使用下向进路式水砂充填采矿法。作为井下矿山，根据自身发展需求，2003年开始，该矿进行深部挖潜扩产研究立项，进行采选规模为5000T/D技改工程。由于工程量较大，工期较长，涉及面较广，一定程度上影响了该矿下部的开拓采准工程进度，造成上部采场开采相继结束时，下部采场一时无法接替。在这种情况下，为稳定产量，开始着手探索在采矿工艺不变的前提下，双中段开采的可行性，并以北带E1、W2两个盘区为试点，进行了一系列双中段采矿的研究。 　　 　　2 试验区段地质条件 　　 　　试验地点位于该矿北带-29勘探线与-19勘探线之间及0线与10勘探线之间。矿体倾向165°，倾角65°；平均厚度20M，两矿体均呈东厚西薄，且有分枝现象存在。矿石类型主要是含铜黄铁矿（CUPY），及含破碎带（CUN），矿石构造主要分为块状，浸染状构造，矿石松软，含硫高。矿石铜品位为1%左右，矿体下盘围岩属泥盆系上统五通组（D3W），为灰白色厚层石英砂岩或含砾石英砂岩，较稳固，矿岩界限明显，较平直，矿体上盘围岩属栖霞阶下段（P1Q1）为炭质灰岩，呈风化状，稳固性较差，与矿体界限不规则。 　　 　　3 采场结构及回采 　　 　　在经济、高效的原则下，双中段开采作业的下部采场与上部采场使用同样的采矿工艺、采矿设备，以减少员工培训工作量与设备维护工作量。试验前上一中段（-160M中段）试验采场正处于-130M分段平坡道施工，采场走向长100-110M，分段高10M，下盘脉外采准，电耙出矿底部结构；而同一矿块下一中段（-210M中段）的首采层选定于上一中段的最下部分段，即-150M分段，并将下一中段的泄水井、溜矿井分别从-160M水平延伸至-150M水平。这样上下两个采场分别使用独立的采准系统。 　　3.1 回采 　　采场分层内切采进路沿走向布置，当矿体厚度大于20M时，进路垂直于矿体走向布置；切采进路施工到位后，从采场两翼向中央后退式回采或从上盘向下盘顺序回采。回采进路规格为3.0×3.3M2。 　　3.2 爆破方法 　　凿岩爆破采用YT-27型风动钻机进行浅孔凿岩施工，2#硝铵类岩石炸药爆破，非电导爆管引爆。上中段采场开采倒数第二分层时，每次循环前应向下施工一控眼，控眼倾角不小于60°，孔深不小于1.8M。若控眼打穿了底板，则应将底板从新打眼装药与下部空洞炸通，并用矿石将空区回填密实。下中段首采层必须使用控制爆破，以确保采场顶板平整。 　　3.3 矿石运搬 　　矿石运搬用WJD-0.75型电动铲运机将矿石从掌子面运至采场溜矿井，再使用电耙将矿石耙入运矿车皮。 　　 　　4 采场顶板管理技术措施 　　 　　经过对实验采场的调查表明：矿脉内断层，节理发育，且靠近上盘处赋存有大量裂隙发育的含铜破碎带；矿脉多处被成矿后期的风化煌斑岩切割破坏；矿石松散、含硫高。以上因素决定了采场顶板管理难度大、要求高。经相关工程技术人员分析总结，制定技术措施如下： 　　4.1 双中段开采作业的采场，必须进行短掘短支。切采巷支护间距不大于0.6M，回采巷支护间距不大于0.8M；遇松软岩层应及时进行背顶背帮，必要时采取超前支护，以防止垮塌形成空洞。 　　4.2 上下中段相对应的采场分层高差不小于15M，两采场的作业掌子面水平方向上要错开15M，以减小爆破震动波的互相影响。 　　4.3 加强充填管理，充填力求接顶，对未接顶区域必须进行补充充填。 　　4.4 严格控制采场回采暴露面积与暴露时间：暴露面积控制在70M?以内，暴露时间不超过24H，同时为使采场混凝土假顶能更好地承受压力，确保回采作业安全进行，要求上下分层回采进路垂交或斜交布置，以便在下分层回采时保证假顶的暴露面积最小。 　　4.5 施工过程中建立详尽的顶板状况纪录，尤其是下部采场。对采场的垮塌点或漏沙点的具体位置、范围、冒落高度、漏沙量必须作好详细纪录并保存。 　　4.6 采场进行铺底作业时，必须对采空底板进行严格清理。混凝土假底接口间的钢筋搭接长度不小于300MM，混凝土必须充分接口，以防止下分层施工时，充填体泄漏，形成顶部空洞。 　　4.7 上下采场采界要求一致，并按1%-2%的坡度进行矿体的开采，以免采场内部积水。 　　实践表明，由于采取以上综合技术措施，上下中段采场之间的矿柱稳定性明显增强，从试验开始至今未发生采场底板