双蓄热燃烧技术在台车式加热炉应用实践.docVIP

双蓄热燃烧技术在台车式加热炉应用实践 　　【摘要】介绍了空气、高炉煤气双蓄热式燃烧技术在东北特殊钢集团台车加热炉上的应用，解析了台车加热炉由单蓄热到双蓄热的整个系统的优化过程，并列出了最终的优化结果。 　　【关键词】双蓄热燃烧技术；蓄热室；单蓄热 　　引言 　　东北特殊钢集团大连基地高炉副产品高炉煤气，由于热值低不能直接满足现有工业炉窑的使用。因此需进行掺混天然气等高热值介质来使用，且部分高炉煤气处于放散状态，一方面污染环境，另一方面浪费资源。为了顺应时代发展要求，合理利用现有资源，降低能源费用，东北特殊钢集团准备将该部分高炉煤气回收利用，由于锻钢厂炉窑数量较多，改造过程中对生产影响较小，所以选择在锻钢厂台车加热炉上采用高炉煤气双蓄热的燃烧方式。一来可以解决高炉煤气放散带来的环境问题，二来可以充分利用能源，节省生产费用。为了减少高炉煤气放散对环境的影响并回收利用高炉煤气，锻钢厂将空气单蓄热式台车式加热炉改造为空、煤气双蓄热式加热炉。 　　1、高炉煤气现状和高炉煤气特性 　　1.1高炉煤气现状 　　东北特殊钢集团大连基地高炉煤气的理论产能约18-20万M3/h左右，实际产能约15-20万M3/h左右，热风炉及烧结自消耗约7-9万M3/h左右，现掺混天然气的煤气在4-6万M3/h左右，现有2-4万M3/h左右的高炉煤气的富余。 　　1.2高炉煤气特性 　　高炉煤气是高炉炼铁的副产品，它主要由可燃成分CO、H2、CH4和不可燃烧成分N2、CO2组成。其中CO占30%左右，H2、CH4数量很少，高炉煤气中含有大量的N2和CO2约占60%～70%，所以发热量比较低，热值为850x4.18KJ。高炉煤气由于发热量低，理论燃烧温度～1400℃，在加热炉上单独使用非常困难。 　　现在我们采用高炉煤气双蓄热，将空气、煤气均预热至1000℃，理论燃烧温度 　　式中：Qd――燃料低位发热值，KJ/m3 　　Cr、Ck――燃料、空气的比热容，KJ/Nm3*℃ 　　La――空气系数下的但为燃料空气消耗量 取值0.8Nm3/Nm3 　　Va――空气系数下的单位燃料燃烧生成的烟气量1.66Nm3/Nm3 　　tr、tk――煤气及空气的预热温度（℃） 　　由此计算理论燃烧温度tli大大提高，可达～2100℃，可达炉温1575℃，实际炉温需要1280℃，尚留有余地。以上理论计算基于煤气压力在不低于8kPa（目前高炉煤气压力不低于10KPa）的情况下。 　　2.空气、煤气双蓄热燃烧技术特点 　　空气煤气双蓄热式高温空气燃烧技术在工业窑炉上应用始于上世纪90年代初，由于其节能及环保效果十分显著，因此这项技术在国内外都得到了迅速开发与应用。双蓄热技术的主要原理就是使烟气分别和空气、煤气交替通过蓄热烧嘴的蓄热体，将烟气的温度由进入蓄热体时的1000℃以上的高温降低到150℃左右，同时将空气、煤气的温度由常温预热到1000℃以上。双蓄热技术有效地突破了低热值燃料用于高温炉窑的难点，解决了点火燃烧困难和余热回收不充分等两方面的重大技术问题。 　　2.1空、高炉煤气双蓄热燃烧优点 　　2.1.1采用空、煤气双蓄热的燃烧形式，理论上将空气、煤气预热至1000℃左右，提高热效率，充分利用烟气余热，扩大劣质能源的应用范围，从而有效地提高了高炉煤气的理论燃烧温度，保证工艺要求的钢坯温度。 　　2.1.2炉膛为贫氧燃烧，煤气在燃烧过程中形成还原性气氛，降低钢坯氧化烧损率。 　　2.1.3高炉煤气和空气的混合燃烧不是在烧嘴中进行，而是分别通过各自的蓄热体进入通道后，形成同向流动。在一定的速度梯度作用下，两种气体进行动量交换和渗透、扩散，其流场充满炉膛空间，是空气和高炉煤气边混合边燃烧。整个燃烧过程中没有明显的高温火焰，并且整个燃烧距离可达到炉膛高度的一半以上，使炉膛温度高度均匀化。 　　2.2空、高炉煤气双蓄热燃烧缺点 　　2.2.1在低温时高炉煤气不易点火燃烧，着火温度较高 　　加热炉在低温段不易点火燃烧，容易熄火，为解决纯高炉煤气点火困难，本次改造在蓄热式烧嘴旁增加点火烧嘴.具体点火烧嘴使用情况可根据实际煤气燃烧情况开启.点火烧嘴使用混合煤气或者天然气，流量较小可以忽略不计。 　　因为高炉煤气着火温度较高，通常为700℃，但在实际燃烧过程中，受各种因素的影响，为确保燃烧的稳定性，本次改造计划将煤气换向温度定在800℃。800℃以下采用单蓄热。 　　2.2.2煤气燃烧处于还原性气氛 　　由于煤气燃烧处于还原性气氛，因此煤气烧嘴使用的蓄热体要适合还原性的工作环境，同时小孔直径大于空气烧嘴蓄热体的小孔直径，以防堵塞。 　　2.2.3高炉煤气无色无味有毒性 　　由于高炉煤气无色无味有毒性，在使用高炉煤气时，需特别注意炉压保持微负