八大浪费浅析课件.pptVIP

八大浪費;请关闭手机或改为震动;前言 浪费的定义 八大浪費介绍 避免八大浪費的对策;前言;中国單位GDP的能耗比世界平均水平高2.2倍. 国家发改委能源研究所专家周大地表示,中国这个发展道路如果再不去把資源环境土地水等这些长期约束考虑在內,以后这个发展是沒有空間的. 按照“十一五”規划纲要,2010年我国万元GDP能耗要比“十五”末期下降20%,今年的目标应该是下降4.5%左右. ;近年的能源消費平均增長率將有所下降,如果按4%來推算,;前言;定义:浪費指不增加附加价值,使成本增加的一系列活动. 对于JIT來讲,凡是超出增加产品价值所绝对必須的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪費。这里有两层含义﹕ 不增加价值的活动﹐是浪费﹔ 尽管是增加价值的活动﹐所用的资源超过 了“绝对最少”的界限﹐也是浪費。; 浪費的3种形态 1.勉 強: 超过能力界限的超负荷状态;(会导致设 备故障,品质低下,人員不安全) 2.浪 費: 有能力,但未給予充足的工作量的未饱 和状态; (人員工作量不饱满,设备稼动 率低) 3.不均衡: 有时超负荷有时又不饱和的状态。 (差异状态);8种浪費;(一)定义:由於工厂內出現不良品,需进行处置的时间﹑人力和物力的浪費,以及由此造成的相关損失。 (二)导致的影响: 产品报废; 額外的修复、鉴别、追加检查的损失; 材料损失; 降价处理; 出货延误取消定单; 由于耽误出货而导致工厂信誉下降.;1. 设计不良—参数不匹配,可制造性差,不相容; 2. 工艺术设计不合理--工艺设计缺陷,检验手段局限; 3. 制造阶段的管理影响产品品質—换線频繁,操作不标准,作業员熟练度不高. 4. 使用不合格的零部件產生的品质问题--供应商品质控制不力,来料检验遗漏,对不良缺乏认识. 5. 对已发生的不良处理不当—处理方法不当,原因追查不徹底,制程能力未提高.;一. 不良修正的浪費;(一)定义:前工程之投入量,超过后工程單位时间內之需求量,而造成的浪費.;(二) 浪費的产生: 过量計划(Schedule):信息不准;计划错误;计划失当;信息传递不暢;制程反应速度慢; 前工序过量投入(WIP):工时不平衡;看板信息错误;不是一个流作業;工作纪律; (三) 浪費的消除: 过量计划(Schedule):计算机信息集成控制;准确掌控不良(报废)率;制订宽放标准和计划校正机制;缩短交付周期(CT﹑批量); 前工序过量投入(WIP):生产线平衡;制订单次传递数量标准;一个流作业;作业要求;;在所有的Muda中,制造过多是最严重的Muda,它帶給人们一个安心的错觉,掩盖了各种问題,以及隐藏了由于等待所帶來的浪費,失去了持续改善的機机会. 要把制造过多当做犯罪看待. 制造过多是起源于下列无效的观念及政策造成的:;沒有考虑到下一个制程或下一条生产线的正確生产速度,而只尽其所能,在本制程生产过多的产品. 让作业员有生产伸縮的充分空间. 让每一制程或生产线有提高自己的生产力的利益. 因为有不合格品而想提高直通率(OAY: 直通率指从物料加工到組裝成品一次性成功合格品的比率). 因为有多余的产能,所以容许机器生产多于所需之量. 因为引进了昂貴的机器设备—为折旧費的分摊,而提高稼动率,生產过多的產品.;效率的认识;三. 加工过剩的浪費;(二)过剩的种类: 品质过剩; 检查过剩; 加工过剩; 设计过剩;;四. 搬运的浪費;輸送帶帶來的浪費;工厂布局(Layout): 物流动线设计;设备局限;工作地布局;前后工程分离; 设计相容性(Compatibility): 业务扩充→新增工序或设备; 设备或物料变换→不适合; 前景不明→未作整体规划; (三)改善方向: 1. 合理化布局; 2. 搬运手段的合理化.;合理化布局设计的要点 1. 輔助生产线的终点,应尽量接近供给对象的主生 产产线工序; 2. 充分探讨供应各工序零部件的方法; 3. 研究空卡板﹑包裝箱﹑夹具的返回方法; 4. 沿生产线设置大小适当的零部件暫放场所; 5. 不要忘记在生产线中设置檢查工序和修理工序; 6. 確保设备的保养与修理所需空間; 7. 生产线的形狀受到产品和场地的制约,可从安裝﹑零部件供应﹑管理方面考虑,采用最为合适 的形狀.;搬运手段合理化 1. 搬运作业遵循原則: 机械化原則;自動化原則;标准化原則;均衡原則;及時原則;直線原則;安全第一原則. 2. 搬运方法: 傳