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神华煤直接液化工艺简介 中国神华煤制油有限公司 二零零四年十月 前言 神华煤液化项目是全世界第一套商业 化“煤直接液化变油”工程建设项目。 神华集团在神华与CCRI多年合作研究 的基础上，通过风险分析与论证、建立PDU 装置试验验证，以及新型高效“863”合成催 化剂研发成功的条件下，决定采用神华煤 直接液化工艺建设本项目，以确保项目能 够顺利建成投产，并能在开工后连续稳定 运转下去和得到预期的经济效益。 神华煤液化工艺的主要特点 1. 采用优质供氢溶剂， 确保装置长期稳定运转 神华煤液化工艺的主要特点 煤液化的循环溶剂是由常、减 压塔的不同流股混合而成。选用各 流股的不同掺混比例会使循环溶剂 的性质、以及对油煤浆的粘度、液 化反应性能等都将产生巨大的影 响。 神华煤液化工艺的主要特点 • 如果循环溶剂含固体比例过高，将会降低油 煤浆中煤的比例，或增加固体含量，加快设 备管道磨损； • 如果循环溶剂中含有的沥青烯和前沥青烯过 高，不能在液化反应器中有效地加氢转化， 就会造成油煤浆粘度过大，并且降低煤液化 反应器的利用效率。 神华煤液化工艺的主要特点 这些问题将直接影响装置的 长期稳定运转，因此，必须对 溶剂组成进行合理优化。 神华煤液化工艺的主要特点 根据煤直接液化过程中溶剂的作用机理， 即溶解煤并分散热解产生的自由基，和及时提 供活性氢使自由基稳定，防止发生聚合反应， 就要求循环溶剂具有对重质芳香物的溶解性 好，同时又有能够释放出氢的化合物。显然， 合适的循环溶剂只能是含有较多稠环芳香烃并 经部分加氢的物料。一般认为，供氢溶剂中提 供的氢的反应活性比气态氢要高许多，在高压 催化加氢体系中，气相氢是通过与溶剂反应后 再转移至煤的。所以，对循环溶剂的加氢深度 要适宜，才能保证溶剂中氢的反应活性高，数 量多。 神华煤液化工艺的主要特点 采用减压蒸馏，并通过对其馏份油进行 适宜深度的加氢后，作为循环溶剂是保证循 环溶剂质量的可靠方法。因为减压蒸馏分离 出的重油含有大量的稠环芳烃，只含极少量 的沥青和固体物，通过控制加氢深度来部分 饱和稠环芳烃，是其即有溶解分散能力，又 有供氢性能。并且以此溶剂可以配制高浓度 的油煤浆，而油煤浆的粘度却适中。同时， 由于溶剂性能的提高，液化条件可以大大缓 和，煤在反应器的停留时间可以大大减少， 反应器利用率可以提高。 神华煤液化工艺的主要特点 在神华煤直接液化工艺中，将常压蒸馏 塔全部馏出物和减压蒸馏塔的全部馏出物进 入T－Star装置，按供氢溶剂要求的深度加氢 后提供供氢溶剂。煤浆制备采用全部供氢溶 剂配制。 神华煤直接液化工艺采用全部加氢溶剂 后，煤浆浓度为45%时，粘度为90厘泊 （60℃），煤浆浓度为48%时，粘度为240厘 泊（60℃）。 神华煤液化工艺的主要特点 2. 采用减压蒸馏分离固液 神华煤液化工艺的主要特点 煤液化反应中，除了含有液化生成油 外，还含有大量的固体残渣（包括灰和未转 化的煤与催化剂）以及沥青类。因此，对煤 液化反应生成物的固液分离，是构成煤液化 工艺的一个重要部分。众所周知，已有的煤 液化固液分离方案包括：减压蒸馏、过滤分 离和溶剂萃取等。考虑到技术可靠性、设备 的适用性和对分离出的固、液要求指标，以 及这些技术在现有工业上的使用效果和成熟 程度。 神华煤液化工艺的主要特点 神华煤液化项目选择减压蒸馏技术来分离固 液，原因是： 1）该技术在炼油化工领域大量使用并且十分成 熟； 2）采用该技术所获得的油收率并不低。根据试 验结果，按照控制减压塔底固体含量50 wt %来操 作，非固体成份大部分是沥青类液体，实际残渣 带走的油只有塔底物的3%以下，对整个油收率的 影响在1%以下； 神华煤液化工艺的主要特点 3)如果采用其他技术（如过滤分离或溶剂萃取 等），虽能更高地回收液体沥青类物质，但因沥 青加氢转化极为困难，将导致