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基于PLC液压试验台回路设计 　　摘要：为配合液压传动课程及PLC自动控制课程的教学改革，研究利用PLC控制液压教学试验台，根据需要设计液压回路。详细介绍液压试验台的优化方案及利用PLC设计液压实验回路装置的方法，为提高教学试验质量及学生的创新能力提供参考。 　　关键词：液压试验台；PLC；自动控制；优化 　　中图分类号：TP271 文献标识码：A 文章编号：1674-1161（2016）11-0036-04 　　液压传动课程是机电专业的专业基础课程，实用性非常强。授课由理论、液压元件、液压回路三部分组成，其中液压系统的回路设计非常灵活和重要。传统教学利用继电器组控制回路已经不能满足教学需要，需要利用PLC（可编程序控制器）技术将液压技术有机结合起来，培养学生的研究能力和创新能力。PLC具有抗干扰性强、运行可靠的优点，在工业自动化领域应用广泛。利用PLC控制技术完成液压回路试验中的回路控制试验，如节流回路、调压回路、减压回路、顺序回路（电气控制、行程控制）、差动回路、综合回路，学生不仅能够掌握液压系统原理，还能掌握PLC可编程序的控制功能、控制原理及编程技巧。 　　1 液压回路试验台装置 　　为直观形象地展示液压元器件的结构原理，及清晰观察液压传动油路的工作过程，试验装置的所有液压元件均采用透明有机玻璃外壳，便于学生观察所有液压元件的内部结构及液压传动油路的工作过程。利用该系统辅助单个液压元件的结构、工作原理及性能教学时，还可演习常见的基本液压回路试验。采用PLC编程控制模块实现PLC智能控制，使机、电、液控制有机结合起来，优化控制方案。 　　1.1 结构组成 　　试验装置由试验台架、液压泵站、常用液压元件、电气控制单元等组成。 　　试验台元器件采用透明有机玻璃外壳，元件的内部结构清晰直观。通过透明的油管和红色液压油，可以观察液压油在液压元件中的整个流动过程。独立的元件模块方便安装。通过随意组合各试验模块，可搭建各种不同的试验回路。液压元件的最大承受压力为1.0 Mpa，系统额定工作压力为0.8 Mpa，是安全的低压试验系统。采用PLC编程控制模块实现PLC智能控制。配有虚拟仿真软件，可以根据学生思路设计试验。 　　1.2 电气及液压系统设计 　　液压试验台控制系统由液压动力控制和电气控制两大系统组成，其中电气控制系统分为强电部分（即液压泵电机控制部分）和弱?部分（即PLC控制部分）。强、弱电部分采用分开隔离设计。图1为液压泵站的原理图。 　　液压动力源控制系统主要由油箱、过滤器、定量泵、溢流阀、节流阀、压力表等液压元件组成。定量泵2是单作用叶片泵，系统压力由教师调节，一般试验压力为0.7 MPA。 　　1.3 电气控制回路设计 　　系统电气控制回路主要由液压主控回路、液压继电器控制回路、液压PLC控制回路组成。 　　液压主控回路主要为控制定量泵开关及加热器服务。试验台采用定量泵，额定流量固定，主控回路控制电机正转。液压主控回路见图2。 　　在图2中，按下SB13，接触器KM1得电，定量泵电机正传，提供额定压力压力油；SB12为停止按钮；按下SB14，继电器KM2得电，加热器工作；如果温度低于设定温度，油温会自动加热到设定温度；QF4为加热器开关按钮。 　　液压PLC接线如图3所示，PLC型号为FX-20系列，PLC控制方式有手动控制和自动控制2种。试验回路搭建完成后需进行调试。调试时，先采用手动控制方式将PLC程序通过编程软件下载到PLC存储器中，再进行手动控制，以校验程序是否正确。自动模式为通过专用的工控软件选择PLC模式进行回路试验。FX1S-20MR有输入点14个，继电器输出为8个。 　　控制台PLC的输入输出接口见图4。Y1为液压泵输出接口，Y0―Y11为电磁换向阀电磁铁输出信号；X0，X1，X2，X3为实验启动按钮；X6―X14为行程开关输入信号或压力继电器输入信号。 　　2 基于PLC的液控单向阀锁紧回路设计 　　利用液控单向阀的自锁功能，可使液控单向阀锁紧回路的活塞锁定在任意位置，且工作可靠。液控单向阀锁紧回路试验原理见图5，仿真见图6。 　　试验过程为：叶片定量泵开启后，电磁阀Y2得电，系统压力升高；打开液控单向阀，活塞杆右移，当触碰到行程开关时，Y5得电，活塞杆左移。 　　2.1 工控软件控制液压锁紧回路 　　按原理图在试验台上搭接试验回路，将电磁铁插头插入试验台扩展模板输出区对应的插座；试验时将PLC与继电器控制旋钮旋到PLC控制位置。 　　接线接好后，按软件中泵启动按钮，试验开始；按下停止按钮，试验停止。工控软件设置接口要正确，否则试验不能进行。 　　2.2 利用PLC仿真软件控制锁紧回路 　　PLC具有以下特点：可靠性高，抗干扰能力强；建造工作量小