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基于PLC物料传送带定位分拣系统设计 　　摘 要：本系统基于PLC的某物料传送带的定位功能设计，以S7-200为核心采用编码器与变频器组成的可对一条物料传送带进行精确定位，介绍了具体的参数设置方法并进行相应的软件程序调试，利用程序编程实现定位分拣功能，并利用上位机进行监控。 　　关键词：编码器；物料；定位；PLC；变频器 　　中图分类号：TP273 文献标志码：A 文章编号：2095-2945（2018）02-0126-04 　　Abstract： Based on the positioning function design of a material conveyor belt with PLC， this system uses S7-200 as the core and uses encoder and frequency converter to accurately locate a material conveyor belt. The specific parameter setting method is introduced and the corresponding software program is debugged. The function of positioning and sorting is realized through programming， and the upper computer is used to monitor and control. 　　Keywords： encoder； material； positioning； PLC； frequency converter 　　如今的自动化分拣技术随着技术的发展日新月异，粗放型的分拣过程已无法满足现今的发展需要，为了能够对分拣系统进行自动检测、定位及自动分拣，设计了一套能够完成一系列运动控制功能的物料传送带定位分拣系统，实现分拣过程全自动化。 　　1 物料传送带定位分拣系统控制要求 　　某物料自动分拣传送带在入料口检测到物料后，即通过PLC启动变频器带动传送皮带进行物料传送，当运至金属传感器旁、光纤传感器下方时，可以精确判断工件后自动定位完成物料分拣功能。 　　1.1 编码器的原理 　　旋转编码器是自动控制系统中最常用的检测传感器，它可将轴上的旋转位移转换成能让控制器接受的脉冲或者数字信号，主要是用于对位置的精确测量，让控制器能够判断是否到达预定位置。旋转编码器分为增量式和绝对式两种，输出转轴一圈的脉冲个数为编码器的分辨率。需要确定位置就是靠每一个脉冲的位移来进行计算得到的。而增量式的编码器还需要设置一个零位（原点）来确定脉冲开始计数的起始位置。 　　1.2 编码器的选用 　　本系统的物料分拣采用了通用型的旋转编码器，主要是配合皮带在运动过程中工件所处的位置，方便进行精确的位置定位，以便在识别工件后易于推放至相应的仓储槽中。编码器与变频电机的转轴相对连接在传送带的轴上。系统选用的编码器为分辨率500线，NPN输出。使用Z相脉冲，A、B两相输出端按照接线要求直接连接到控制器S7-226cn PLC的高速计数器专用输入端口。 　　1.3 编码器的脉冲计算 　　为了能够实现在皮带运动过程中的精确定位，需要对输出转轴的位移进行脉冲计数，以此得到脉冲数反馈回来的个数，通过计数可以知道工件运动的距离，便于提前进行位置设定。计算方式如下：本传送带的主动轴直径为43mm，由于是直接连轴没有通过减速转换，所以电机每旋转一周，皮带上工件移动的距离为L=πd=3.14×43=136.35mm。 　　图1 皮带结构示意图 　　根据如图1所示的结构，当工件从初始放料位置到第一个传感器的位置时，编码器旋转过程中发出了430个脉冲，以此类推检测出几个位置的脉冲个数，如表1所示： 　　表1 编码器反馈各位置距离脉冲数 　　受到多方面因素的影响，表1的脉冲数计算都是基于理论公式算出，应用中会有一定的误差。误差主要是传送带传动件上的硬件测量误差，传送带厚度的误差，皮带松紧度的误差等等，都有可能影响理论的计算，这些误差只能通过细致的安装调试尽量避免，否则会由于累计误差带来不稳定的检测。 　　2 变频器的设置 　　为了提高生产效率，特设定3段速度，分别为快速接近速度、分拣速度和废品二次回原位速度。西门子MM440变频器的参数应如下表2设置： 　　表2 变频器参数设置表 　　3 PLC高速计数器的编程 　　脉冲数通过编码器反馈回PLC高速计数器输入端，比较预制位移脉冲后即控制变频器停止。高速计数器的编程需要事先定义200PLC的高速计数模式来确定，具体设置如下： 　　本系统设计采用的PLC为S7200-2