基于PLC特高压输变电导线智能压接控制系统设计.docVIP

基于PLC特高压输变电导线智能压接控制系统设计 　　摘 要：在特高压输变电导线的压接过程中，传统导线压钳技术在压接过程中存在着操作繁琐，压接和测量尺寸不准确，使用人工多等缺点。在传统导线压钳的基础上，以可编程逻辑控制器为主控器设计了一种智能数字化导线压接控制系统，相较于传统导线压接过程，可实现自动化压接、压钳自动/手动推进、对边距自动检测、数据自动保存、生成?蟊淼裙δ埽?降低了劳动强度，提高了生产效率和工程质量。 　　关键词：特高压输变电导线；导线压钳；可编程逻辑控制器 　　引言 　　随着输电线路电压等级的不断提高和输电容量越来越大，导线截面也随之加大，在此情况下，采用导线压接技术能够明显提高导线连接质量，减少检修和事故处理次数。导线液压接续施工是架线施工中的一项重要隐蔽工序，通过压接管多个点的压缩变形对铝股及钢芯产生握着力。传统的导线压接工艺需要多人操作，工作效率低，而且由于人工操作会存在压接测量尺寸不准确等缺点。本文在传统的导线压钳基础上开发一种以西门子S7-200为控制器，工业平板为人机界面和上位机的智能数字化导线压接控制系统，只需要操作人员在开始前输入少量预设条件即可自动开始准确压接以及测量。 　　1系统结构及原理 　　整个智能压接系统结构如图1所示，系统按功能分成4个部分：尺寸测量部分，自动压接部分，自动推进部分，数据处理部分。 　　1.1尺寸测量部分 　　尺寸测量部分的作用为测出导线六边形压接点的三组对边距。分别在测量模具和液压钳两处安装距离传感器，然后通过间接换算求得导线尺寸。在测量模具处进行尺寸测量的作用，为在自动压接过程结束后，测量导线各压接点的三组对边距并生成最终测量数据起主要作用，因此精度要求较高。而在液压钳处进行尺寸测量的作用主要在于在自动压接过程中辅助液压钳完成压接。 　　在液压钳处传感器的安装如图2所示，在液压钳下半段钢模处设计如图所示的测量凸台，凸台与下半段钢模相连两者相对静止，在液压钳两侧如图固定位置安装3个距离传感器。首先不放导线空模对接，空模对接上下模具接合时六边形口H1，H2，H3三组标准对边距已知，三个距离传感器测出到凸台的距离D1，D2，D3，以图2中D1为例，放入导线进行压接时，传感器测得距离变化量为△D1，由于凸台与下半段钢模共同上下移动，因此H1的变化量也为△D1，通过H1+△D1可得导线两条垂直受力边目前的对边距。可通过同样方法由D2，D3得到另外两个对边距，利用距离变化量而非距离本身消除了距离测量的起始公差。液压钳上安装空间有限，因此对传感器体积要求很小。本文选择微型激光传感器体积为44.4×31×17mm，便于安装在狭小的空间，而测量分辨率达到1um，且测量范围10-20mm足够满足要求。 　　测量模具的设计以及测量原理如图3所示，整体形状为正六边形，模具上安装有合页及搭扣可以将模具上一半进行开合从而方便导线的放入和取出。在模具内部如图位置安装距离传感器，六边形模具对边传感器之间距离为L。导线被压接完从模具中通过时，6个传感器读出到导线压接点的距离L1至L6。用L-L1-L2和L-L3-L4以及L-L5-L6分别求出导线三个对边距。最后将这三组数据作为对边距检测数据。测量模具传感器的选择主要要求是高精度，因此选择激光三角反射式传感器，测量分辨率达到0.8um，测量范围为45-95mm，满足本文提出的测量指标。 　　1.2自动压接部分 　　自动压接部分的作用是按预定尺寸准确完成导线上点的压接。该部分主要由液压泵和液压钳组成，其中液压泵与液压钳相连提供液压。液压泵上装有压力传感器和电磁阀。电磁阀根据液压泵油路选择三位四通型，可实现加压、减压、维持压力三个动作；压力传感器精度等级0.25，响应时间8ms，保证了压接过程的反应速度以及压接质量。 　　通过工业平板设置预设压接压力SV，PLC控制电磁阀使得液压不断上升推动液压钳活塞，同时压力传感器不断向PLC反馈压力值PV1，当压力值PV1达到预设值SV时，控制电磁阀处于中位，液压值不变活塞停止，通过距离传感器计算出三条对边距并计算出其中最大值，如果最大值满足预设要求，则维持一段时间使压接成型之后PLC控制电磁阀减压，准备下一个点的压接。如果最大值比预设值大，则PLC控制电磁阀继续加压，直到对边距满足要求，此时压力为PV2，将预设压接压力SV改为Pv2之后控制电磁阀减去压力。如果达到最大压力或导线压接尺寸不再发生变化时仍不满足尺寸要求则报警请求人为干预。 　　1.3自动推进部分 　　自动推进部分完成系统在各个压接点之间的准确移动。整体结构如图4所示，其主要由滚珠丝杠滑台、双轴带刻度手轮的步进电机组成。滑台有效行程1800mm，可载200kg重物，定位精度0.03mm。液压钳和测量模具被螺栓固定在滑台的两