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基于PLC过程控制 　　[摘 要]近些年来，我国的国民经济得到了快速的发展，工业自动化技术得到了快速的发展。此外，伴随自动化生产线的引入一方面提升了生产效率，另一方面确保工业产品的质量。其中的自动化生产线一般是由PLC控制，称为基于PLC的过程控制。本文就基于PLC过程控制的优点以及基于PLC的过程控制系统进行了简要的分析，最后还以锅炉水处理系统为工程实例进行了探讨。 　　[关键词]PLC 过程控制 系统设计 　　中图分类号：TD767 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）13-0249-01 　　近些年，随着社会经济的快速发展，工业自动化技术也得到了大力提升。另外，不断引进的自动化生产线，不仅提高了工厂的生产力，提升生产效率，同时还能保证工业产品的质量。其中自动化生产线主要是由PLC进行控制的，即PLC的过程控制。所谓过程控制是指在工业生产过程中自动控制原材料，液位、流量、压力、以及温度等工艺参数，以保证产品质量。PLC是可编程控制器中的一种，它通过执行计数与算术、定时、顺序控制、执行逻辑运算以及内部存储器等实现用户给定的指令，并通过相应的输入输出控制生产机械。PLC过程控制对实现工业自动化具有非常重要的作用。 　　1.基于PLC过程控制的优点 　　PLC自动控制广泛应用于工业生产现场，其优点主要体现在：（1）技术成熟，便于用户使用，具有较强的适应性。目前在市场上存在大量的PLC产品，其已经模块化、系列化、标准化，同时配有齐全的硬件装置，方便用户根据实际系统需要选择不同的功能，设定合理的系统配置。另外，PLC的带负载能力较强，能直接驱动小型交流接触器和一般的电磁阀，并且其接线端子全部在引出，便于用户接线。PLC产品硬件安装完成后，用户可以根据实际需要编写适应工业生产工艺的程序。（2）PLC具有较强的抗干扰能力以及较高的可靠性。继电器控制系统主要是是由时间继电器和中间继电器组成。但长期工作条件下会造成接触点故障，甚至会影响整个生产过程。而PLC过程控制系统是用软件代替时间继电器和中间继电器，只剩下对系统正常运行影响较小的其他硬件元件，从而极大的降低了因继电器接触不良引起的系统故障。另外，PLC采用软硬结合的方式抵抗工业现场干扰，提升了其适应复杂工业现场的能力，被工业生产厂商称之为最可靠的控制系统之一。（3）编程简单，使用方便。PLC编程语言采用语句表、逻辑图以及梯形图等，不需要用户具备专业的计算机知识，极大的降低了软件编程门槛，缩短系统开发周期。另外在改变控制方案的前提下对硬件改动较小。（4）性价比高，功能强。PLC设备为用户提供丰富的编程元件，以实现复杂的工业现场控制要求。另外，PLC设备还可以通过互联网实现远程控制、集中管理，这些是继电器控制系统所无法实现的。（5）维修方便，工作量小。PLC设备具有显示功能和自我诊断功能，并且其故障发生率较低。因此与PLC设备相联的外部执行机构发生故障时，PLC设备可以通过自身的显示功能为维修人员提供故障信息，便于工作人员快速排除故障，降低经济损失。（6）系统设计工作量少。PLC设备代替了传统继电器控制系统中的计数器、时间继电器以及中间继电器等，从而简化了电气控制柜的安装、调试工作。PLC程序通常采用顺序控制的梯形图，这种编程方法具有较强的规律性，降低软件编程难度。另外，设计PLC软件的时间相对继电器系统而言其工作量小，并且用户还可以在实验室通过发光二极管的状态模拟实际生产状态。试验完成后再在工业现场进行调试，最大限度降低了操作人员的工作量。 　　2. 基于PLC过程控制的系统设计 　　基于PLC的过程控制系统首先选择控制计算机作为系统的上位机，结合MCGS软件作为开发程序的平台，利用可编程的控制器作为下位机，最终构成基于PLC控制系统的监控系统。该控制系统利用自动化仪表内部的涡街流量计、压力变送器和差压变送器以确保氧化塔内部的压力和原料恒定。基于PLC的过程控制系统一般是利用压力变送器、涡街流量计和差压变送器将压力信号和流量信号转化成标准信号输入PLC，再利用PID程序进行运算，将转速信号输出再输入电器转换器，电器转换器通过控制阀门开关来调节气压和流量，从而确保氧化塔内的液位和压力维持在恒定值上。 　　2.1 基于PLC过程控制的硬件设计 　　关于系统I/O的测点分配和统计情况，首先要明确系统的工艺要求，检测系统内部的压力、温度、液位和流量，继而对阀门和电动机实现控制。因此，系统I/O的测点可以分为以下四类：开关量的输入和输出以及模拟量的输入和输出。 　　2.2 基于PLC过程控制的软件设计 　　对于氧化塔生产过程的控制主要是通过控制化工生产过程中的串级回路和单回路来实现，具体通过控制氧化塔生产出高产低耗的乙酸产品，结合流量、温度、液位和压力