毛巾面料生产成本节约新概念.docVIP

毛巾面料生产成本节约新概念 　　高品质的毛巾面料拥有一系列的特点,如可以吸收大量水分,触感柔软舒适,色牢度以及尺寸稳定性表现出色等等。从技术的角度来讲,毛巾面料可以吸收超过自身重量高达 3 倍的水分,这也就是说毛巾面料在前处理和后整理阶段会消耗大量的水资源,而水资源作为一种原材料,也必须在以可持续发展为恒久主题的现代化生产中给予足够重视。Benninger(贝宁格)公司在毛巾面料的连续湿处理过程中提出的创新生产概念可以节约大量的水和能源,从而降低生产成本。 　　世界上大部分毛巾面料的前处理、染色以及后整理过程都是在溢流喷射染色机中完成的,一般来讲,浴比大约在1∶8 ～ 1∶10 左右。活性染料的水耗一般为 90 L/kg,但在生产过程中实际水耗很容易达到 100 ～ 120 L/kg。 　　 　　毛巾面料的连续前处理和染色过程 　　 　　由于毛巾面料上的浆料比例较低,而且大多采用的是水溶性浆料,因此一种较适合工厂应用的新型前处理概念是加入一道预洗工序。如果所使用的浆料是非水溶性浆料,推荐加入 1 道短流程的热水退浆工序。接下来的漂白工序堆置时间在 20 ～ 30 min之间,然后进行水洗中和。 　　大部分毛巾面料采用活性染料染色。对于色牢度要求较高的情况,如宾馆和医院等,一般都采用还原染料染色。可以采用的染色方法有冷轧堆染色、轧 ? 轧 ? 蒸染色、轧 ? 蒸染色等。 　　为达到高质量的染色效果,除了可以在浸轧槽中添加水下导辊保证染料的渗透以外,面料以及染浴的温度控制亦至关重要。毛巾面料的组织结构决定了其散热性较差,面料在经过烘干落布堆置以后,通常需要经过很长时间才能逐渐冷却达到适染的温度,另外加之环境温度的影响,冷却时间可能需要几天之久。而且,由于染料的亲和力差异,冷却不均匀的面料将出现“边中色差”问题,即布边与布中的染色均匀性不好的问题。同样如果面料没有很好冷却的话,染色过程中染浴的温度就会逐渐上升,这样又易导致头尾色差。Benninger公司的一套温度调控系统可以使染浴在放入料槽之前即调节其温度达到适染,同时还有可能使料槽的温度同步得到降低。 　　为减少连续染色过程中易产生的头尾色差问题,亦即为减少达到匀染效果所需要的时间,Benninger公司在新的Küsters DyePad轧车中嵌入了一套软件可以最大程度控制头尾色差。 　　毛巾面料的另外一个特点是其布边的结构问题。从设计方面考虑,布边经常采用不同的纱线原料如PET纱线或粘胶纱线等。如果采用冷轧堆方法染色,需要特别注意这一点,因为这些特殊原料对染料的亲和力与棉有很大差异。所以应该推荐使用连续染色法(图 1)。 　　 　　如果采用湿 ? 湿染色法用还原染料染色时,必须保证织物固色阶段和在采用其他化学助剂整理之前有足够的空气接触时间。汽蒸箱中必须没有空气的氧化干扰,并且水洗箱中水温恒定控制同样非常重要。汽蒸箱和第一个水洗槽之间的布传导距离应尽可能短以减少面料被过度氧化。 　　 　　节水节能新概念 　　 　　这是一种联合加工新概念,在溢流喷射染色机中采用活性染料完成染色工序以后接着进行水洗和皂洗,这样就能够 60% 左右的水和能源(图 2),另外也使溢流染色机的生产效率得到了提升。 　　如果使用冷轧堆方式进行漂白处理,并连续进行水洗和冷轧堆染色,节水节能情况与单纯在溢流喷射机中完成全部工序相比可以节省 80% 左右(图 2)。 　　 　　冷轧堆方式还有其他优点:不使用盐;产量可以灵活调节;快速制得成品面料试样;工艺重现性高。 　　前处理采用连续式加工,然后在溢流染色机上进行染色是另外一个节水节能的新概念,而且在生产中的应用已经证明非常成功。这种生产方法的优点在于加工过程中不需要对机器做出太多的调试,同时具有很高的工艺重现性和节水性,每千克面料只需要耗水 10 ～ 12 L。这种加工方法可以节水节能 40% 左右,与单纯在溢流染色机中加工相比,总体生产成本可以降低 15%(图 3)。 　　 　　如果采用全连续加工方式,包括前处理工序和轧 ? 轧 ? 蒸染色工序等全部连续化生产,可以降低总体生产成本 30% 左右。如果生产工序足够优化,实现节水 78%,节能 58% 的目标也是可能的(图 3)。这种全部工序连续式加工具有很高的生产稳定性和工艺重现性,并可以实现非常好的染色均匀性。 　　 　　布面效果 　　 　　面料如果经过连续式前处理后在溢流喷射染色机进行染色的话,最终的布面效果与全部工序都在溢流喷射染色机中完成的布面效果非常接近。这种布面效果可以称之为“缩绒”(Milled)效果,换言之,由于落布不均匀容易导致出现布堆拧搓的问题。面料被拧搓的程度取决于布堆的高度和面料所使用的纱线种类。一般对连续式加工生产持怀疑态度的人会