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7种浪费 7种浪费 不能提高附加价值的事物---全部都是浪费 * IPS教育資料 日期 对策的基本组合有以下几种做法 ①建立能够看见浪费的职场（彻底进行5S） ②规定标准作业，并让员工认真遵守 ③通过看板生产方式，限制超前生产 ④明示作业区域，预防超出作业范围 ⑤通过QCDM板进行目视管理 加　工????????加工浪费 检验????????制造不良浪费 搬运????????搬运浪费 生产过剩浪费 生产 库存浪费 准备、后续始末???（计划准备、换模） 作业 主要作业????????操作浪费 多余????????等待浪费 停滞???????? 工序 生产过剩浪费 在7种浪费中，最受重视的一项 　对某段时期内需使用的物品提前生产很多，又或者是估计有不良情况，因此实际生产数量比必要数量多，由此造成的浪费 生产过剩造成了等待和搬运等浪费，还有，造成了半成品和库存品过多、保管场地不足、增加借款负担等。 工作超前，抢先、估计生产 操作有宽裕，有多余的稼动力 没有考虑全部的效率，只追求个别作业 机器能力的剩余造成了生产浪费 等待浪费 在加工、搬运、检验等各种场合发生的想作业却无法作业的等待情况。 等待前道工序传下来的产品、监视自动加工机器、设备故障停止、生产过剩而造成的轮流等待。 这种情况下，比起机器的稼动率，必须要重视人的等待 搬运浪费 搬运与全部作业都相关。但是，因为搬运自身不产生附加价值，所以也被认为浪费。 从仓库将材料和零部件搬出，为了送至下工序而进行的暂时放置和移动等，不必要的搬运和长距离的搬运均为浪费 首先改善生产布局，最先考虑的是尽可能的不用搬运。 然后考虑搬运方法的合理化 加工浪费 想着现在所采用的习惯了的作法是最好的而造成的浪费 本来不必要的工序和增加了加工度却没有贡献的作业内容，全部作为有必要的工序而进行操作 例如 工作的接受、脱离、保持 监视作业 去除毛刺 暂停后的恢复等 比起缩短周期和使工装夹具的作业速度合理化，首先要进行VA/VE的改善，考虑为什么要生产这样的产品，为什么要采用这样的加工方法。 库存浪费 由于生产过剩而造成的浪费。 对于生产产品的企业来说，存在着原材料、零部件、半成品、成品等库存。“库存”本来是作为资产，拥有价值的。但库存过多会造成资金流动性低，还有增加了借款的利息和保管费用等成本浪费。 对策是明确标识出库存的目的和数量 ［使用频率］ 减少库存 使用 不能使用/不要使用 一周使用一次 毎每天使用，每时使用 放置于作业区中 放置于作业范围内 偶尔使用 经常使用 1~2月使用 一次 放置于现场的角落里 作为长期滞留品 放置在远离现场的场所 半年~一年使用 最多一次 难得使用 ［　说明 ］ ［整理基准例］ 不良和呆滞品 不能使用 扔掉 操作浪费 操作员所做的没有增值的动作，以及设备，机器的没有增值的动作。 例如： 没有拿取放置、多余的在制品吗 没有离开的小岛吗？作业能互相帮助吗 没有单手操作吗 不必要的走动不多吗？ 关键是，应该彻底考虑“必要的零部件，在必要的时候，手中只拿一个就好”。 生产不良浪费 产生不良，继续制造不良均属浪费 ?没有设法找出原因，只有处理就结束了（意识低） ?没有努力提高工序能力（（容许筛选、返修） 如果发生不良??? ?停止产线　→　马上开展产线的QRQC ?不良品用红箱管理 　（放置在每个人都能看见的地方???宝箱） 发现浪费的着眼点（人的动作） 怎样善于发现浪费。 必须建立容易发现浪费的职场。作为发现浪费的要点，就是「要针对一个动作仔细观察」。（IE动作分析） * *