现场ie改善方向跟方法.pptVIP

基础IE概论 一. 基础工业工程概述 二. 现场IE改善 三. IE活动的导入与推进 四. 基础IE改善手法 一.基础工业工程概述 1.什么是工业工程(IE)? 3.IE的基本意识 4.IE的改善意识(1) 4.IE的改善意识(2) 5.传统的工业工程应用(工作研究) 二.现场IE活动 三.IE活动的导入与推进(1) 三.IE活动的导入与推进(2) 四.基础IE改善手法 方法研究 方法研究的主要内容: 程序分析—程序是任何个人、机构完成任何工作所需经过的路线和行为;分析是对路线和行为的研究. 操作分析—分析以人为主体的工序,使操作者、操作对象、工具三者间合理地布局和配合. 动作分析—研究人在进行各种操作时的身体动作,以排除多余动作、减轻疲劳和提高效率. 相关的概念 平衡的手法 平衡的步骤 流程化作业 ? 相关的概念 ? 相关的概念 概念1: 平衡率 用于衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合比值﹔ 单件标准时间 平衡率= ----------------------?100% 瓶颈时间?人数 ? 相关的概念 ? 相关的概念 概念2:可供工时 可供工时=可供时间 *人数-借出工时 可供时间:上班时间内,为某产品生产而投入的所有时间 例:A线有20个直接作业人员,某天14:00开始换线生产B产品,到17:00生产结束,那么,投入到B产品的可供时间为: ? 相关的概念 概念3:投入工时 投入工时=可供工时-计划停线工时 稼动率=投入工时/可供工时 *100% 计划停线工时=计划停线时间*人数 计划停线时间=无计划时间+换线时间+判停时间 上例中,若换线时间是15分锺,则计划停线工时为20人*15min=300min=5H,则投入工时和稼动率为 ? 相关的概念 概念4:设定产能 设定产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S) 设定产能(班)=投入时间/瓶颈时间(S) 思考:1)为什么设定产能(班) =投入工时/总工时 总工时=瓶颈时间*作业人数 2)总工时 VS 单件标准时间 ? 相关的概念 概念5:实际产量 实际产量是可供时间内所产出的良品数 1)人均产能=实际产量/投入时间/人数 2)单机台产能=实际产量/投入时间/机台数 ? 相关的概念 概念6:平衡损失 平衡损失=(总工时-单件标准时间)*设定产能 ? 相关的概念 概念7:平衡率100%代表﹕ 1. 工站之间无等待,前后产能一致﹔ 2.工站节拍相同﹐动作量相同(动作量是指工站中各种必要动素的时间总量) 3.平衡损失时间为零 4.设计效率最大化 5.前后流程的设计可以更完善(如下图) ? 相关的概念 概念8:高效率 1. 通常认为高效率就是:快速,简单大规模 2. 我们认为没有浪费的时候才是高效率的 操作效率=实际产量/设定产能*100% 整体工厂效率(OPE)=平衡率*稼动率*操作效率 ? 相关的概念 工时测量 山积表 程序改善 损失分析 作业条件改善 打破平衡 ? 工时测量(秒表) 工具: ? 秒表 ? 观测板、铅笔 ? 时间记录表、计算器 ? 山积表 方式: ? 一般测时法 ? 连续测时法 ? 工时测量(秒表) 一般步骤: ? 流程认知 ? 确认工序作业内容 ? 测量及记录 ? 数据汇总 ? 发掘问题点 ? 建立改善案 ? 效果确认跟踪 工时测量的作用﹕ 获取各工站的实际操作时间﹐为山积表制作﹐时间平衡作准备﹔ 通过时间观测﹐分析作业价值﹐发现问题和改善空间﹔ 形成标准﹐比较实际差异﹐找出问题﹔ ……(将会在后续的培训中详细介绍) ? 山积表 山积表的使用: [图表生成方法] 山积表:将各分解动作时间,以叠加式直方图表现的一种研究作业时间结构的手法. 样式: 使用工站时间制作山积表 ? 程序改善 程序分析使用的图表: 工艺程序图 / 流程程序图/ 路线图 程序分析符号 ?--表示操作 ?--表示搬运/运输 ?--表示检验 ?--表示暂存或等待 ?--表示受控的贮存 --派生符号,由上面的符号合成. 例: 流程程序图 ? 程序改善 程序分析技巧 通过5W1H系统地分析程序的组成是否合理和必要 “ECRS”四大原则: