合采井分采管柱优化技术研究毕业论文.doc

PAGE PAGE 2 黑龙江省石油学会 黑龙江省石油学会 学术年会论文 合采井分采管柱优化技术 大庆油田有限责任公司第八采油厂 2003年11月 合采井分采管柱优化技术 摘 要：本文介绍了目前我厂合采井举升工艺的管柱结构，并分析了管柱的问题。提出了整体式举升管柱，阐明了整体式管柱的优点。 主题词：合采　　管柱　　优化 1.试验区的概况 采油八厂有州16、州182、州2~州211三个葡、扶合采试验区，分别位于宋芳屯、模范屯、肇州油田，共有试验井92口，其中采油井72口，注水井20口。动用含油面积8.4km2，地质储量635×104 t（其中扶余油层地质储量452×104t）；合采试验区平均油层中部深度葡萄花油层1450.8m、扶余油层1877.8m，两套油层跨度370m左右；葡萄花油层原始地层压力13.90MPa，扶余油层原始地层压力17.32MPa。合采井单井平均钻遇有效厚度葡萄花油层2.6m、扶余油层9.7m。 2.合采井举升工艺技术现状 图1单泵分采管柱针对合采井层间干扰的难题，经过几年的攻关，研究了单泵分抽、比例泵举升工艺，解决了两套油层层间干扰的难题，合采井已在采油八厂、采油九厂油田规模应用。 图1单泵分采管柱 2.1单泵分抽举升工艺 单泵分采工艺管柱由抽油泵、定压配产器、插入密封器、丢手接头、封隔器、单流凡尔等组成（图1）。用封隔器卡开上、下两套油层，下层原油通过底部单流凡尔，经定压配产器两侧通道进泵；上层原油克服定压配产器启动压力，经配产器主通道进泵，两层原油一同由抽油泵采出。 2.2比例泵分采举升工艺 比例泵[1]是由两台普通管式泵、侧壁式固定凡尔、空心连杆等组成（图2），下部管式泵固定凡尔采用常规结构，上部管式泵固定凡尔为侧壁式，双活塞由空心连杆相连。下层原油从下部固定凡尔进泵，上层原油通过侧壁式固定凡尔进泵，泵的排量可按比例匹配。 2.3举升工艺存在的问题 一是作业施工工作量大，为确保两层间的封隔器密封，下部管柱必须支井底，因此增加了刮蜡、冲砂、通井管柱。 图2 比例泵分采管柱二是下完井管柱时，上部管柱的插入密封器与丢手接头对接要求精度高，难度大，如对接不好，管柱不密封，两层相通，无法实现分层开采。如对接过大，管柱弯曲严重，影响管、杆寿命； 图2 比例泵分采管柱 三是两种管柱都是由一个泵采出液体，无法准确计量分层产量和含水。目前应用计量方法是井口罐车量油计量全井产量、液面恢复法计量上层的产量，两次产量差为下层的产量。两种计量方法本身存在系统误差，下层产液量计量误差大。 3.合采井整体举升管柱优化设计 3.1整体举升管柱设计总体方案 总体功能：利用封隔器卡开上、下两层，保证两层分采；根据需要地面控制开关上、下油层，保证泵采出的液体是一个油层的产液，实现准确计量葡、扶单层的产量、含水；利用卡瓦支撑管柱，减少管柱的蠕动，提高封隔器的密封性，减少冲程损失，提高泵效；控制上层流压，克服上层对下层的压力干扰，发挥下层的产能。 关键技术1是解决封隔器的密封问题，为保证封隔器在悬挂式管柱条件下的密封，在泵上增加卡瓦式油管锚，保证管柱居中，减少抽汲时管柱蠕动对封隔器密封性的影响。 关键技术2是解决分层开采时上、下两层的层间干扰，控制上层的产能，增大层间的压差；两层的产液在不同通道进入泵内，单独控制上、下层的开、关，实现单层产量及含水的计量。在泵与固定凡尔之间设计了多功能开关，上层产液克服一定压力经过侧壁通道进入开关；下层产液经过中心通道进入开关，在开关汇合后进入泵筒。开关设计了滑套，当滑套处在三个不同位置时，分别为开上层关下层、开下层关上层、上、下层全开，能够实现单层产量及含水的计量。 关键技术3是解决整体管柱封隔器释放需要的液压通道问题，常规管式泵油管正打压时，在固定凡尔处液流不能下行，无法向下传递压力，为使封隔器释放，设计了“作业释放开关”，支撑固定凡尔，封隔器释放前在凡尔处留一个导压通道，使液流通过泵，压力作用于封隔器，确保封隔器释放。释放后继续加压，滑套脱落，凡尔球失去支撑，恢复泵原有的密封性，不影响生产。 为实现整体管柱的功能，设计悬挂式管柱由油管锚、管式泵、多功能开关、作业释放开关、固定凡尔、封隔器、球座、筛管、丝堵等组成（图3）。 管柱释放、生产过程： 下完井管柱后，正转管柱释放油管锚，整体管柱锚定；油管正打压15Mpa，稳压10分钟，确认封隔器释放；增加压力至20MPa，使泵恢复到原始状态。正常生产时，多功能开关控制在上、下两层同时开的状态，两层同时生产。触动多功能开关，开、关上、下油层，实现单层生产的目的。作业时上提管柱，解封油管锚、封隔器，起出全井管柱。 3.2多功能开关设计 由下接头、上接头、滑套、开关体、大弹簧、小弹簧、凡尔、凡尔罩组成。当外力作用在滑套上时，滑套旋转并下行至滑道底