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基于虚拟迭代轿车车身耐久性虚拟试验方法 　　摘要： 针对轿车车身开发过程中传统耐久性试验周期长、费用高且不容易在开发前期暴露风险的问题，采用虚拟试验方法，基于实测道路载荷谱并结合多体动力学及有限元仿真技术进行车身疲劳寿命预测.仿真结果与实测应变片台架试验结果一致性很好.该方法能够快速反映风险，大幅缩短开发周期、降低费用. 　　关键词： 汽车； 车身； 虚拟迭代； 载荷谱； 相对损伤； 疲劳预测； 台架试验； 优化 　　中图分类号： U463.8； TB115.1文献标志码： B 　　0引言 　　疲劳耐久性作为汽车性能开发过程中最重要的性能之一，几乎每种新开发的车型都需要对其考察.汽车企业对新车型疲劳寿命评估的传统方法都是利用实车在道路试车场进行路试.该方法虽然是最直接且最准确的，但测试时间十分冗长且人力和经费耗费巨大，即使发现问题往往也很难修改.因此，基于虚拟试验的疲劳一体化仿真手段越来越引起汽车厂家的重视. 　　如何获取车身各连接点的真实载荷谱是车身虚拟疲劳分析过程中的关键步骤之一.国内外同行业大多数采用约束车身的方法生成载荷谱，往往忽略车身惯性的影响[12]，导致车身连接点的载荷精度不高，模拟值与试验值趋势接近，但相对损伤对比往往相关10倍以上，严重影响车身疲劳分析的精度，尤其是连接点附近的焊点疲劳寿命值.福特公司使用固定车身加载驱动力进行载荷分解，但同时指出，若要得到较好的相关性结果，需要选择合适的通道和工况.[3] 　　1车身疲劳分析流程 　　针对上述问题，采用虚拟试验迭代驱动轿车车身进行耐久性分析，其中多体模型的虚拟迭代技术是实现这一目标的有效方法.以在路试场测量的轮心加速度和车辆内力载荷为输入，以Adams所创建的多体模型为载体，通过虚拟迭代的方法反求得到外部驱动载荷，并驱动多体模型仿真得到各部件的载荷谱. 　　结合连接点的载荷谱，调用相应的疲劳损伤模型对白车身的疲劳寿命进行计算并与试验对比，与设计同步优化改进，从而建立一套较可行的、更符合真实工况的车身疲劳集成优化分析流程，见图1. 　　图 1车身疲劳集成优化流程 　　Fig.1Integrated optimization process of car body fatigue 　　2虚拟迭代和载荷谱提取 　　为保证汽车设计满足耐久性要求，在车辆开发初期进行试验场道路载荷谱采集，为后续的载荷分解和疲劳仿真提供必备的输入.在采集道路谱之前，要制定合理的采集计划，根据测试目的布置不同的采集通道.除在关键位置安装加速度、位移等传感器外，车辆的4个车轮均安装六分力仪，进行轴头上的3向力（Fx，Fy和Fz）和3向力矩（Mx，My和Mz）的测试，某路面下的Fz载荷谱测试数据见图2.图 2Fz载荷谱测试数据 　　Fig.2Test data of vertical load spectrum of Fz 　　采用与试验台架迭代方法近似的虚拟迭代仿真方法，运用FEMFAT VI迭代轮心的位移，结合其他5个方向轮心六分力载荷驱动整车动力模型.整车多体动力学模型见图3. 　　图 3整车多体动力学模型 　　Fig.3Dynamics model of whole vehicle 　　模型中各参数均来自于试验测试，包括整车轴荷参数、硬点坐标、车轮定位参数、弹性阻尼元件特性和零部件质量等. 　　为避免由于模型简化处理带来的多体动力学模型在计算时发生翻转或不收敛的问题，采用实测弹簧的位移作为期望信号，轮心的加速度、减振器的轴向力作为监测信号，迭代计算轮心的垂向位移，以此代替六分力仪测得的垂向力，并与其他5个六分力数据作为输入进行整车载荷分解，载荷分解过程见图4.[4] 　　图 4载荷分解过程 　　Fig.4Load decomposition process 　　通过虚拟迭代计算得到的虚拟信号与试验测试信号的对比分析以确定分析的准确度.损伤值是评价疲劳寿命的一个指标.通常提到的“损伤值”是指“绝对损伤值”.如果对同一个部件在2种不同载荷下的疲劳进行分析，为评估2种载荷对部件疲劳性能的影响因素，可引入“相对损伤值”指标.该方法被引入至此只是为了进行相对比较：如果相对损伤值为1，说明2种载荷对疲劳的影响相同，即分析精度较高. 　　各通道的相对损伤对比见图5，其中，期望通道为4个车轮轴的加速度通道和弹簧位移通道，监测通道为4个减振器通道.期望通道和监测通道与试验测试值的相对损伤值都分布在1附近，对比精度非常高.载荷谱分解的精度直接决定疲劳分析精度. 　　图 5关键通道的相对损伤对比 　　Fig.5Comparison of relative damage of key channels 　　减振器载荷实测与分析结果时域对比见图6，模拟与试验信