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大型机床液体静压技术研究 　　摘 要：大型机床的运动部件和它所加工的工件重量都很大，运动副接触面的摩擦和磨损成为突出的问题。目前，世界机床制造业正朝高精度、高效率和高自动化程度的方向发展，愈来愈多的机床产品系列采用静压技术。而大型机床的承载重量更由几吨增至几十吨而至几百吨，因此采用静压技术必然成为今后的发展趋势。 　　关键词：大型机床；液体静压技术 　　1.液体动压滑动轴承 　　对于一些进口或国产的大型机床，其轴承是采用液体动压滑动轴承或者滚动轴承。 　　液体动压滑动轴承，虽然结构简单，但在不同主轴转速下，轴心位移是变化的，低速时往往不能形成油膜，出现干摩擦或半干摩擦，在重载作用下起动受到一定的限制，动态性能差。 　　对于精度高的机床，液体动压滑动轴承的加工和调整都很困难，而且精度不能长期保持，需要定期维护，并且费用昂贵，同时还需要专业技术人员。滚动轴承，对于生产厂来说，虽然可特殊定货，但成本高，而且精度不能长期保持。其导轨几乎都是液体动压滑动副，普遍存在驱动功率大、低速爬行、床身和工作台的导轨磨损快的缺点。当轴承精度丧失，使用单位重新更换轴承时，供应困难。 　　2.液体静压技术 　　2.1液体静压支承的主要特点 　　液体静压技术在机床中多应用于支承部件，包括静压轴承、静压导轨和静压丝杠（简称“三静技术”）。液体静压支承的主要特点是：依靠供油系统供给压力油，通过节流系统，将进人支承油腔中的压力调节到与外界负载相当。因此在各种相对运动速度下均可使支承处于完全液体摩擦状态下运转，即使在极低的速度下，甚至停止运动仍能保持金属不接触状态，因而运动平稳，而且摩擦副不会产生磨损。由于这些特点，近年来在机床上已越来越广泛地采用了静压支承。静压支承的优越性在实践中逐步被确认。 　　液体静压支承己在我国发展了几十年，经过实践与其他普通类轴承相比，在主要性能如在控制加工及装配精度、静态与动态精度、承载能力、静刚度与动刚性、抗振动性、使用寿命方面都优于普通类轴承。因此，在高精度与重载性能方面，液体静压支承有非常明显的优势，符合当代科技与机械工业发展的分部需求。 　　2.2液体静压支承发展 　　从定压供油到定量供油，从定量节流到可变节流，已基本上形成了一个比较完整的体系。在应用方面已有近百种以上的品种规格的机床其主轴应用液体静压轴承或液体静压导轨、丝杠、静压蜗杆齿条、液体静压花键等。在大型重型机床和精密机床上，由于运动部件自身的重力和外载荷的作用，在移动导轨上产生的比压很大，这使得两相对运动面产生很大的摩擦力，这样会产生如移动部件低速爬行，导轨面磨损大，移动部件有效传动功率低的后果，基于以上原因，在大型重型机床和精密机床运动部件上普遍采用液体静压导轨来保证机床的正常使用。 　　2.3静压技术的特点 　　静压技术的特点，也是其与传统技术的区别，主要有以下几点： 　　（1）工作速度范围广。静压导轨低速下不爬行，在机床上可与高刚性滚动导轨相比。 　　（2）运动精度高。由于运动副之间的压力油膜对误差有“均化的作用，可是被加工零件的精度大大高于运动副本身的精度，所以在机床中采用静压轴承的越来越多，尤其在高精度机床中。 　　（3）摩擦系数及驱动功率较低。可以在载荷下起动，一般温升较低。传统机械结构摩擦副的摩擦系数为0.12-0.15，而静压油膜的摩擦系数一般为0.005。 　　（4）工作寿命长。只要液压站工作可靠，磨损就很少，能长期保持精度。而传动机械结构，速度越高则寿命越低。 　　（5）具有良好的静、动刚度，吸振性能好，稳定性高。一般在设计计算中无须考虑动态性能。 　　（6）可利用油腔压力差来实现某些自动控制。如恒力切削、自动对刀等。当然，静压技术也尤其自身的缺点。其最大的缺点就是要有一套供油装置，增加了成本，也增大了设备的占地面积。一旦装置有问题，静压支承所具备的无磨损、高精度、大承载能力、低摩擦等优点都谈不上。 　　3.液体静压降低成本 　　液体静压支承可以从下列几个方面进行试验研究，从而降低成本： 　　（1）采用普通的金属材料和非金属材料代替贵重的合金钢； 　　（2）改进工艺方法，降低成本； 　　（3）驱动功率低，节省运转费用； 　　（4）用一个主轴实现低速粗加工和高速精加工； 　　（5）减少维修费用和维修停机时间； 　　（6）静压轴承元件采用系列化，静压主轴采用规格化和供油系统标准化，降低成本提高质量，有利于推广。 　　4.静压支承设计，工艺及装配说明 　　（1）设计中若忽视轴承实际最小工作间隙，而按空载间隙进行设计，有可能造成通过静压供油系统内的杂质颗粒大于轴承的实际最小工作间隙，造成轴承与主轴刮伤。 　　（2）加工与装配造成的机床液压传动系统中的“爬行”是液压传动中经常出现的问题。即设